精益知识点
一、什么是精益生产？
“以世界最低成本生产同样的产品”，是日本企业界二十年前喊出的口号，本着这一基本理念，日本丰田汽车公司最终创立了杰出的生产管理模式：丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。
 精益生产是美国麻省理工学院教师们用来称呼产生于丰田汽车的特殊生产方式，“精”即少而精，不投入多余的生产要素，“益”即所有生产经营活动均要有益、有效，具有经济性。 其核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。总之，精益生产是当前工业界最具影响力、公认最佳的一种生产组织体系和方式。
二、精益生产方式的优越性（与其他生产方式对比）
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项目
手工生产方式
大批量生产方式
马自达3昂克赛拉2021款精益生产方式
产品特点
完全按顾客要求
标准化，品种单一
品种多样化、系列化
设备和工装
通用、灵活、便宜
专用、高效、昂贵
柔性高、效率高
作业分工
与作业内容
粗略、丰富
细致、简单、重复
较粗略、
多技能、丰富
对操作工人
要求
懂设计制造
有较高操作技能
不需要专业技能
多技能
库存水平
高
高
低
制造成本
高
低
更低
产品质量
低
高
更高
所适应的市场时代
极少量需求
物资缺乏、供不应求
买方市场
三、丰田召回事件与精益思想
半年内丰田汽车已因油门踏板隐患和制动系统问题在全球范围召回超过 850 万辆汽车。这些原因包括“脚垫”和“加速踏板”等硬件问题，也包括 ABS 系统的软件问题。丰田汽车被指设计存在缺陷。
作为日本汽车行业标杆的丰田汽车公司（以下简称丰田汽车） 2008 年首次击败美国通用汽车公司，登上全球汽车销量冠军宝座之后，确实有足够的资本向世界炫耀：“车到山前必有路，有路必有丰田车。”然而，最近接连出现的召回事件，让丰田汽车一夜之间坠入凡尘，数代人苦心经营的“重质量、重信誉”的丰田品牌形象，面临着严峻考验。
丰田公司的一系列召回事件，首先让丰田精益生产方式受到了质疑。自从大野耐一创建并实施丰田精益生产方式以来，丰田不仅走出了 1930 年代的阴霾，而且不断发扬光大，直到今天被奉为汽车行业的圭臬。时至今日丰田的生产模式（精益生产方式）一直是各大企业学习的对象，因为丰田生产方式（ TPS ）可以让企业减少浪费、更高效地运作。
1990 年代，保时捷正处于经营亏损的陷阱，刚刚上任的 CEO 文德林・魏德金开始了大刀
阔斧的改革，其中值得大书特书的就是聘请丰田的培训导师亲临德国保时捷工厂教授精益生产方式。虽然有激烈的德日模式的冲突，甚至肢体碰撞，但是，随后保时捷经营状况好转，甚至成了世界汽车行业最赚钱的公司，证明了日本丰田精益生产方式的巨大效用。
而当时世界第一的通用汽车苦于生产效率落后于丰田，转而寻求通过建立合资工厂的方式学习丰田的精益生产方式。
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在中国，许多汽车企业都把丰田作为自己的楷模，企业口号中随处可见模仿丰田生产方式的措辞用语。
对于世界许多汽车企业来讲，丰田就是一个神话，丰田精益生产方式则是实现这个神话的利器。
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那么，当精益生产方式在世界各地仍然促进许多汽车厂商提高生产效率的时候，丰田自己却出了大问题？
很明显，这不是丰田精益生产方式的错误，而是丰田在遭受多重因素压力之下偏离了属于自己的正确方向。精益生产管理思想最终目标必然是企业利润的最大化。但管理中的具体
目标，则是通过消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。然而这必须是保证质量的前提下来实现最终的目标。即以精益的思想为客户提供更好的服务（重视顾客第一）是非常重要的。很显然丰田还没有做好成本与质量的最佳结合点。因此生产方式的使用不当也给丰田埋下了祸根———过度控制成本而忽视了产品质量。一方面，丰田不断压缩零部件采购成本，简化零部件设计开发和实证试验阶段，零部件质量很难保证；另一方面，为减少成本而共用零部件，而一旦某个零部件出现问题，牵连到的是多款车型。