目 录
1、课程设计题目与其设计要求························1
3、液压元件的计算与产品选择························4
4、主要部件的结构特点分析与强度校核计算············8
5、液压系统验算····································10
6、课程设计简单小结································15
7、参考文献········································15
一、液压设计题目与设计要求
作台快退→工作台起点停止→夹具松开工件。该组合机床运动部件的重量（含工作台的多轴箱等部件）为20000N，快进、快退速度为6m/min，1工进的速度为800~1000 mm/min，2工进的速度为600～800 mm/min，工作台的导轨采用山型—平面型组合导轨支撑方式；夹具夹紧缸的行程为25mm。夹紧力在20000~14000之间可调，夹紧时间不大于1秒钟。
2、系统工况分析与方案选择
1.工况分析
液压缸所受外负载F包括三种类型，即
F=F+F+F (1-1)
式中F—工作负载，对于金属钻镗专用机床，既为工进时的最大轴向切削力，为20000N；
F—运动部件速度变化时的惯性负载；
F—导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦力阻力，对于平导轨F可由下式求得
F= f ( G + F );
G—运动部件重力；
F—垂直于导轨的工作负载，本设计中为零；
f—导轨摩擦系数，在本设计中取静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。则求得
F = 0.2 20000N = 4000N （1-2）
F = 0.1 20000N = 2000N
上式中F为经摩擦阻力，F为东摩擦阻力。
F =
式中g—重力加速度；
—加速或减速时间，一般= 0.01~0.5s,取= 0.1s。
—时间内的速度变化量。
在本设计中
F = N = 4082N
根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载（见表1-1），并画出如图1-2所示的负载循环图。
图1-1 速度循环图 图1-2 负载循环图
表1-1 工作循环各阶段的外负载
工作循环 | 外 负 载 F (N) | 工作循环 | 外 负 载 F （N） | |||
启动、加速 | F=F+F | 8230N | 工进 | F=F+F | 22000N | |
快进 | F=F | 2000N | 快退 | F=F | 2000N | |
2汽车回油管．拟定液压系统原理图
（1）确定供油方式
考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或者变量泵供油。本设计采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。
（2）夹紧回路的选择
采用二位四通电磁阀来控制夹紧缸夹紧、松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开，应采用进油路装个单向阀保压夹紧方式。为了实现夹紧力的大小可调和保持夹紧力的稳定，在该回路中装有减压阀。并采用压力继电器对工进主油路电磁阀发出信号，使工进缸动作。
图1-3 液压系统原理图
（4）调速方式的选择
在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或者调速阀。根据钻镗类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定技术要求的特点，采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速。这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚性好的特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受负切削力的能力。
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