精益工厂快速评估法
11个分类总得分＿＿＿（最高分＝121分）
工厂速评问卷
本问卷中得“是”的数量标志着工厂的精益程度；“是”的数量越多，则工厂的精益程度越高。只有当工厂明显遵循了该问题隐含的原则时，才能回答“是”。如有任何疑问，则回答“否”。
1.参观者是否受到欢迎，并得到有关工厂布局、员工、客户与产品等方面的信息？
2.客户满意度与产品质量方面的得分有没有张榜公布？
3.设施是否安全、清洁、有序，并且光线充足？空气质量是否好？噪音是否低？
4.直观标志系统是否明确指示库存管理、工具摆放、流程和物流方向？
5.所有东西是否都各有其位，并且各就其位？
6.最新的营运目标与相应的绩效评估标准有没有醒目地张榜公布？
7.生产物料是否沿生产线放置，而不是在几个库存区分隔储藏？
8.工作区是否可以看见工作指令与产品质量规格？
9.所有小组是否都能看到有关产出、质量、安全与“攻关”成果的最新图表？
10.营运现状是否可以通过中央控制室、进度板或电脑屏幕一目了然？
11.生产线安排是否按照一个统一的“进展程序”？每一工段的库存水平是否恰当？
12.物料是否只需移动一次，移动的距离是否最短？移动时物料有没有置于恰当的运输箱中提高移动效率？
13.工厂布局是否保证产品流动持续顺畅，而不是一个个车间块状分隔？
14.工作小组是否受过培训、得到授权、并参与“攻关”和日常工作改进？
15.员工是否致力于持续改进？
16.预防性设备保养及日常工具流程改进的具体计划以及改进方法有否张榜公布？
17.启动新产品时，是否制定了有效的项目管理流程和具体的成本、时间目标？
18.供应商认证程序（包括质量、交货与成本衡量标准）有否张榜公布？
19.产品关键性能是否明确？是否采用了自动故障防护措施防止瑕疵蔓延？
20.你是否会购买该工厂的产品？
工厂评估法工具-释义
之前看过快速评估方法的介绍，根据自己理解表达，更新更细致的评审、交流和问答。更快速开展国内企业的初步审核。
“工厂速评法”的核心是给工厂审核小组提供两个评估工具――“工厂快速评分表”和“工厂速评问卷”。前者采用了11个分类来评估工厂的精益程度，后者则包括了20个相关的是非题，来确定工厂在这11个分类中是否采用了最佳方法。参观结束后，小组成员需要将自己观察的结果填入两张表格（表格形式参见副栏“精益评估”）。事实上，还有许多可量化因素能够用来评估工厂在“工厂快速评分表”中11个分类上的表现。
审核时，小组成员应该仔细观察工厂环境的方方面面，要与操作人员和管理人员交谈，并要寻该工厂坚持采用最佳方法的证据。另外，在参观时千万不要记笔记，否则注意力会分散，原本可以发现的线索会错漏，与现场员工的交流也会受到影响。正确的做法是：每个小组成员应负责几个分类，参观结束后所有成员应迅速集合，交流各自的观感，并完成表格的填写。所有成员都应回答最后一个问题，即“你是否会购买该工厂的产品？”（有关参观小组人员构成及参观前准备工作的讨论，参见副栏“评估小组构成与培训”）下面，我们逐一看看每个分类。
最佳工厂的工人一定知道谁是他们的客户（包括内部客户和外部客户），并把客户满意作为自己的首
要目标。除此之外，他们还明白，让来访者体验与众不同的经历，让他们离去时仍啧啧称道，正是自己的责任。工厂对客户究竟是倾心关怀，还是麻木不仁，通过短短一次参观就能泾渭立见。在客户至上的工厂里，你是否会受到热烈欢迎，会有人热情为你介绍工厂布局、员工、客户和产品情况；质量与客户满意度的评分结果也会醒目地公布出来。如果你问某个员工“你手头的产品接下来流向哪儿？”，而回答是“福特”或“6号线的**”，那么，在此评估指标上，给这家工厂的打分就可以高；如果回答是“我把它放进这个桶里，接下来怎么样我不清楚”，那么，打分就应该低。（“工厂速评问卷”中问题1、2和20与这一评估指标相关）
整理整顿和目视化/安全、环境、整洁与秩序
整洁有序的工厂里，零部件易于到，库存易于清点估算，并且产品转移动也是安全和高效的。这样的工厂光线充足，空气质量好，噪音低。库存、工具和流程都有直观的标志系统清楚标明。一家工厂在这些方面究竟做得有多好，只需略作浏览便可一目了然。
所有零部件都应受到同等重视。许多公司殚精竭虑将贵重部件安排得井井有条，对标签、紧固件等低值部件却常常掉以轻心。这种习惯有时代价非常高昂。事实上，如果从未遗失过一个核心部件，可是，将连接用的螺栓却经常遗漏缺失。就不可能交付给客户缺少螺栓的产品（即使交付了，也收不到货款），因此，小小一颗螺栓，其价值其实与贵重部件难分伯仲。（参见“工厂快速评估问卷”中问题3-5和20）
营运管理系统
提供直观线索、明确指示方向的目视化工具在运行良好的工厂随处可见。这些标志为员工清楚指明了位置和任务，极大提高了生产效率。参观时，应注意寻各种工作安排工具，如生产计划“看板”（Kanban）、分标志的生产线或工段、醒目张贴的工作要求、质量产出图表以及维修记录。反映工厂良好的直观管理的其他标志还包括：公布小组成员名单、生产改进措施以及休假计划等信息的布告栏，可以通览当前总体运作情况的中央控制室或整体进度板等。通常，化工及其他加工行业的工厂直观管理程度相当高，但并非各种标志层出不穷、杂乱无章；即便是一些规模最大的工厂也倾向于将产品流动、工厂布局和其他重要信息一并集中显示。（参见问卷中问题2、4、6-10和20）
以下三个分类相互关联，根据显而易见直观线索就能对一家工厂在这三方面的表现迅速打分。
生产计划系统
最佳工厂依靠一个统一的“定速程序“（pacing process）来管理各条生产线及其供应商<；拉动式生产>。该程序常常位于生产线尾端，它控制着所有上游活动的速度和产量，很像领跑车在赛道上设定并控制着所有赛车的速度。每道工序的生产要求都由下道工序的生产要求决定。这就有效地控制了库存，提高了质量，缩短了停工时间，因为生产线再也不停工待料了。
通过询问工厂或者观察库存水平，可以知道一家工厂是如何实施生产计划的。如果库存在某个工段出现了积压，那么，各生产计划系统极有可能是“各扫自家门前雪”；或者，整个流程“流速”不当。同样，如果生产计划是由中央制造物料规划系统（Central MRP system）做出的，生产线上则随处可见电脑屏幕或堆积如山的工作任务单。
此外，还应留意同一生产线操作人员之间的视觉交流与语言交流。他们之间的距离应该近到可以随时交谈，并能看到对方的库存。操作人员根据看到的实际状况可暂不理会中央生产计划，而灵活控制。例如，当看到下道工序库存出现积压，他们可以放缓生产速度。（参见问卷中问题11和20）
最佳工厂的空间使用率很高。理想状态是：物料仅移动一次，移动距离尽可能短，移动时物料置于高效率的运输箱中。生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存区分隔储藏。工具和工艺装置摆放应尽量靠近机器。工厂布局应保证产品流动持续顺畅，而不是围绕特定种类的机器分成不同的“车间”，一个个块状分隔。
最佳工厂里，物料如需短距离移动，员工会使用手推车；如果太重推不动，他们则会将手推车连接起来，用小电动牵引车拖动。了解工厂空间使用情况的一个简捷方法是数一下铲车数量。铲车通道占地
大，操作成本高，会增加污染，还会鼓励不必要的物料移动。
在任何工厂里，空间都是宝贵的必需品。有些工厂把腾出新的空间定为提高生产效率的目标。有些负责人甚至将这一概念提升到了艺术的高度，如经常腾出生产空间，然后将地板擦得锃亮，并用栏杆围起这块空间，然后向销售部门提出挑战，要求他们开发新的业务，使福特怎么样
腾出的空间再次得到利用。（参见问卷中问题7、12、13和20）
库存与在制品水平
内部运作常常所需库存很少，因此，可见零部件数量是衡量工厂精益生产水平的很好标准。看一看生产线，数一数每个工段的库存，你就能快速了解工厂的库存水平。例如，如果生产线每分钟生产1件产品，你就知道每小时的产量是60个。如果你发现某工段旁堆着约500件这种产品，你就知道静静躺在那儿的是8个小时的产量。大多数情况下，一个工段每次需要的库存不应超过几分钟的产量。每个零部件应该直接送到下道工序，迅速投入使用。（参见问卷中问题7、11和20）
团队合作与激励
最佳工厂里，员工时刻牢记生产效率和质量目标，他们熟谙本职工作，乐意与客户、来访者分享自己的知识。只消在工厂里扫视一下，士气高昂的员工与邋遢、漠不关心的员工便一目了然；甚至与操作员稍作交谈，所得到的信息也颇为可观。参观时要看看工厂是否将安全与环保措施以及质量与生产效率改进捷报贴在醒目的地方。另外，不妨与项目攻关和员工授权相关的布告或图表。这些都是团队合作的明显标志。如果不到这些标志，那么很可能该工厂对团队合作仅仅是“叶公好龙”。不过，也可以在参观时向管理人员和工厂员工提些相关的问题，作为观察的补充。（参见问卷中问题6、9、14、15和20）