【摘 要】本文对某热销车型具体问题进行详细讲解，通过对问题点全尺寸链各环节的影响因素逐一分析，到主要影响因素并制定解决措施，提升外观感知质量，同时降低售后客户抱怨，助力该车型在市场上表现更进一步。
【关键词】白光测量 CMM数据 TAC检测 全尺寸链分析
1 引言
随着新能源汽车产业的快速发展，我国已成为世界第一大新能源汽车产销国，同时国内各新能源车企竞争也越来越激烈。在价格和性能竞争之外，新能源汽车产品的感知质量也是决定其市场份额的非常重要环节，其中汽车的外观尺寸配合的感知质量也越发被消费者关注[1]。文章将通过某车型前保与翼子板匹配间隙超差这一具体案例，详细阐述如何改进汽车外观尺寸匹配问题，为这一类问题的改进提供一些方法和思路[2]。
2 前保与翼子板匹配间隙偏大问题案例介绍
某车型自量产开始前保与左侧翼子板间隙不合问题一直存在，间隙CIVS标准：0-0.5mm，实际测量1.5mm左右，故障率约92.1%。生产过程中主要靠生产环节在线在线抑制装配，但仍有部分故障车逃逸至下线，影响整车下线合格率，存在客户抱怨的风险，具体故障位置见图1。
图1某车型前保与左侧翼子板间隙偏大
3、间隙偏大问题的原因分析
使用树图对问题原因进行分析，合计到7个末端影响因素，如图2。
图2 问题末端因素树图
接下来针对潜在原因逐个分析，出主要原因。
3.1 分析前保装配员工技能培训是否到位
通过对前保安装工艺的合理性、员工装配前的技能要求等进行调查：前保的定位策略，左右翼子板支架约束前保Y向（C/C），安装时先将前保左右两侧安装到蒙皮连接支架上，再安装中部两颗卡扣，然后再打紧两颗六角法兰面螺母。人工装配操作对前门安装影响小，安装顺序处于最优状态。
图3前保安装工艺
同时调查两个班次的员工接受岗位技能培训要求达到3/4要求，均达到了独立上岗的条件，前保安装员工缺乏技能培训为要因。
3.2 分析车身拼台定位调整是否存在偏差
根据故障失效模式分析前车体右前立柱安装点将前保往后拉，形成以左前立柱为支点的杠杆，使前保左侧产生往前的拉力，导致前保连接支架限位筋条到翼子板之间距离偏大，前保X向约束失效。
前立柱X向定位孔为13#测点，前保安装面为08#测点，08L-X向与13L-X向偏差具有一致性，测点见上图4,；往前了0.5-0.9mm，拼台定位销X向偏差会影响到前保安装面的X向。
表1 测点08#和13#近2个月CMM数据
通过对车身前车体50# 拼台左前立柱定位销往后调整，跟踪装车效果，故障率可降低15%，数据证明车身前左前立柱X想前偏对问题症结有影响，是一个要因。
3.3 分析前保注塑工艺参数设置是否不当
量为2700g，材料牌号为PP-T20-30766-N-BL，测量800线，得801mm；零件并未偏短。注塑件外观无缺料、飞边、鼓包、变形、拉伤、缩水、气痕、冷胶、料花、凹凸印等，该末端因素非问题主要原因。
3.4 分析翼子板整形模具是否磨损
通过对左翼子板钣金件进行白光测量，数据显示前保支架安装面往前偏约1.0mm，如下图5，由于翼子板整型模长期使用，X向安装面出现回弹，向往前偏1.453mm；失效后果：导致前保连接支架X向限位筋条与翼子板距离偏大，故翼子板整形模具磨损是一个要因。
图5 翼子板白光测量数据
3.5 分析左前保支架模具尺寸是否存在偏差汽车保险杠修复
对左前保支架装TAC检具测量间隙数据，并与数模数据进行对比，左前保支架限位筋条到翼子板平面距离数模约2.7mm，最大偏大1.25mm；卡钩到翼子板距离约0.97mm，最大偏大1.5mm，左前保支架模具尺寸偏差是要因。
3.6 分析翼子板固定支架模具R角是否过大
车身翼子板安装支架04L/05L/04R/05R三坐标测量数据，近期左翼子板支架Y向往外偏1～2.5mm；翼子板匹配面变宽，是导致前保与翼子板间隙偏大的其中一个原因，翼子板支架模具R角过大是要因，见图6。
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