精益⽣产的基本思想及5个重要理念
精益⽣产是起源于⽇本丰⽥汽车公司的⼀种⽣产管理⽅法。精益⽣产⽅式的基本思想就是以系统优化的观点，科学合理地配置与有效使⽤企业的资源，彻底消除⽆效劳动与浪费，以“顾客”为导向，以⼈为本，持续改进，协同合作，追求尽善尽美，不断提⾼企业的应变能⼒与竞争实⼒。精益⽣产⽅式的英⽂表达为“Lean Production”其中“Lean”的本意是指瘦、没有脂肪。引伸为精简、不臃肿、没有多余和浪费。精益⽣产⽅式的核⼼是消除⼀切浪费，以降低成本、加速流程、提⾼品质为⽬标进⽽提⾼企业核⼼竞争⼒。
丰田汽车公司
在以降低成本、加速流程、提⾼品质为⽬标的指引下，天⾏健咨询公司总结了精益⽣产具有以下5个重要理念。
1、“零”理念
即精益⽣产追求7个零：零库存、零缺陷、零浪费、零故障、零等待、零切换时间以及零伤亡；
具体表现为：
品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。消除中间库存，变市场预估⽣产为接单同步⽣产，将产品库存降为零。消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。不良不是在检查位检出，在
产⽣的源头消除它，追求零不良。消除机械设备的故障停机，实现零故障。最.⼤限度地压缩前置时间。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。⼈、⼯⼚、产品全⾯安全预防检查，实⾏SF巡查制度。利润中⼼论，即强调“成本=价格-利润”这种思想强调企业要不断消除浪费、降低成本。这是企业的永续经营之道，可以使企业在竞争中永远⽴于不败之地；
2、⾼柔性理念
即是指企业的⽣产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种⽣产，以提⾼企业的竞争能⼒。精益⽣产⽅式追求⾼柔性与⾼⽣产率的统⼀，⾼柔性⼜包括组织柔性、劳动⼒柔性和设备柔性；
3、“全”理念
即企业经营实现六个“全”：全员性、全⽅位、全过程、全要素、全局性以及全价值链；
4、QCD改善理念
即Q——质量改善、C——成本改善、D——交货期改善，QCD这三项指标⾼度地概括了⽤户对企业所提供的产品、服务的全部要求，QCD改善是精益⽣产⽅式的⼀个核⼼理念和管理思维；
5、并⾏⼯程理念
即相对于串⾏理论提出的改善理念，并⾏⼯程就是将需求分析、产品构思、结构设计、⼯艺设计和试制等产品需求到⽣产的⼀整套流程进⾏有机的重叠，实现拉动式准时化⽣产使得各单元的联系更加紧密，灵活性更好，更加满⾜⽤户需求和变化。
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