丰田式5W1H思考法
在质量管理当中，一般来说，“5W1H”是指时间“When”、地点“Where”、人物“Who”、事件“What”、原因“Why”和如何做“How”。但在丰田质量管理里面，“5W1H”是指为什么“Why”、为什么“Why”、为什么“Why”、为什么“Why”、为什么“Why”和如何做“How”。
在企业生产中会遇到很多不同阶段的质量问题，针对这些问题都可以用5W1H方法解决。
没有问题比出现问题更危险
对于企业管理者而言，没有什么比“出问题了”这句话更让人心惊胆战的。对于希望安然无事、进展顺利的人而言，“出问题了”是一种惊吓，更是令人头痛的瞬间。
在企业生产中没有异议就等于放跑了异议。如果你们没有异议，那就去创造异议，弄清楚异议之后再去做。无论多么出众的想法，实施起来都会遇到各种各样的问题。尤其是在生产现场，没有哪个生产现场能够保证一天下来什么状况都不发生。机械也如此，只要维护上稍微懈怠，就无法按照设定进行工作。
换句话说，如果要认真的列出问题点，那么问题点应该是有无数个，是写不尽的。忘记这一点，认为没有问题，只会错过难得的解决问题的机会（改善的机会）这就是丰田式思维。
通过重复问五次“为什么”出问题的真正原因
        生产现场出现不良品，一般的企业会把残次品放到生产线的边角上继续生产，过后再进行纠正，不会停下生产线。而丰田的做法是只要出现问题，就立刻停下生产线的原则，让大家看清出问并彻底调查问题的真正原因，通过改善工序避免出现类似的问题。在此介绍一个经典案例：机器停止运转的“五次为什么”。
1、机器为什么停了？
因为超负荷，保险丝熔断了。
2、为什么会超负荷？
因为轴承部位的润滑不到位。
3、为什么润滑不到位?
因为润滑泵抬得不够高。
4、为什么润滑泵抬不高？
因为泵的轴磨耗，咔咔响。
5、为什么会磨耗？丰田事件
因为没有安装过滤器，切削碎末掉进去了。
从上面问题可以发现，如果只停留在第一个“为什么”上，工人一般会采取更换保险丝的对策。但“保险丝熔断”只是“原因”，不是“真正的原因”。不出真正原因，只针对原因采取措施的处理方式并不彻底。出现问题后不急于针对表面原因采取措施，而是花时间反复问五次“为什么”即5WHY直到出真正原因，并针对真正原因加以改进。
落实5W1H思考法的三要点
1、不要轻易认同“啊，原来是这样”，乍一看到某个问题，你会觉得它是非常简单，但那只是因为你没有认识到它的复杂性。
2、问题是“逮住现行犯”，重复问五次为什么，不能纸上谈兵。亲自到发生问题的现场，一边观察实物，一边待在现场，直到亲眼看到问题发生的瞬间，这种“现地现物”“逮住现行犯”的态度非常重要。
3、贯彻“一直，直到到真正原因”的态度。而不是一个问题就当是原因而放走的最终的真正原因。
不要忘记“5W”之后还有“1H”，到真正原因之后，我们应该要怎么去解决。1H就是HOW。