案例原来防呆还可以这么做！
防差错的作用是什么？
1 防差错意味着“第一次把事情做好
因为防差错采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
丰田事件2 提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费
防差错意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防差错是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防差错消除了这种浪费。
3消除返工及其引起的浪费
防差错会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
异常可以分哪几类？
对于异常，可以细分三类：
第一，异常的流程，即制订异常流程处理标准；
第二，异常操作，即以案例做各工序的教材；
第三，紧急加工，即因生产计划变更或发生不良造成预定外的生产。
如何明确处理异常的方法？
异常仅是口头指示，易造成作业结果的混乱，所以异常发生前后的对象个数、作业方法、使用工具、作业时的考虑事项、确认项目要在文件中明确地指示。
要明确所有异常的处理办法，就需要区分常规作业与异常作业：常规作业指的是有明确的规格要求，采取通用作业方法不会引发新问题，或无特别要求的作业；异常作业指的是书面指示则可能会造成作业结果混乱的作业。
什么是无意识差错？
无意识差错，就是重复作业中，因注意力不集中，在无意识中发生的错误。
无意识差错的特点？
无意识差错的特点有四个：
第一，简单的作业，并没有简单作好，而发生的差错；
第二，长期复重作业时，而引起的差错；
第三，无意识差错发生，一般是工作的过程（或者是作业的标准）暧昧、不好而造成；
第四，一旦发生无意识差错，用日常经验来看，而且很难到说明 的理由。
防止无意识差错的“愚巧化”原则是什么？
要防止无意识差错，一个简单的办法就是“愚巧化”策略。“愚巧化”策略的核心目标是要“愚人”也能像巧匠一样把工作做的完美。
一般来说，防止出现无意识差错的途径有两种，一是“不发生”，包括三个原则；二是“发生不良也不流出”，包括两个原则，结合起来，被称为“愚巧化”五原则。
因此，“愚巧化”五原则的内容为：
第一，排除，即无这种作业；
第二，替代化，即不用人做；
第三，容易化，即将工作（作业）简易化；
第四，检查出；
第五，防止波及，即缓和影响。
可以用表进行简洁明了的概括，如表所示：
产生失误的原因有哪几种？
产生失误的基本原因有以下九个：
1忘记
即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。
2)对过程/作业不熟悉
由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工
序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。
3 识别错误
识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。
4缺乏工作经验
由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。
5故意失误
出于某种原因，作业者有意造成的失误。
6 疏忽
这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。
7行动迟缓
由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。
8 缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误。
9 突发事件
由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。
制造过程常见的失误有哪些？
制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：
交易过程常见的失误有哪些？
交易过程常见失误有以下几类：
（1）文件中漏掉重要信息；
（2）文件中存在错误信息；
（3）文件中存在与该交易无关的重要信息。
传统防止人为失误的方式是什么？
产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，其中人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的。长期以来，一直被各大
公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力，确实，通过培训，可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止
防差错中防止失误的基本原理是什么？
随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。
为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策。
日本丰田汽车公司的工程师SHIGEO SHINGO 通过长期研究，建立了一套新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。
POKA-YOKE防差错的特点是什么？
POKA-YOKE防差错的特点包括：
（1） 全检产品但不增加作业者负担；
（2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成；
（3）低成本；
（4）实时发现失误，实时反馈。
防差错POKA-YOKE的四种模式是什么？
POKA-YOKE针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防错模式，分别是：
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