1．适用范围
文件适用于磁轭法检测铁磁性材料焊缝（包括热影响区）表面或近表面缺陷的检测方法及质量分级要求。不适用于非铁磁性材料的检验。
2.术语和定义
2.1相关显示：磁粉检测时由缺陷产生的漏磁场吸附磁粉而形成的磁痕显示，一般也称为缺陷显示。
2.2非相关显示：磁粉检测时由截面变化或材料磁导率改变等产生的漏磁场吸附磁粉而形成的磁痕显示。
2.3伪显示：不是由漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示。
2.4纵、横向缺陷：缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理；其他按纵向缺陷处理。
2.5线状显示：长度大于三倍宽度的显示。
2.6非线装显示：长度小于或等于三倍宽度的显示。
3．检测标准
JB/T6061-2007无损检测 焊缝磁粉检测
4．检测人员资质要求
4.1磁粉检测及最终验收结果的评定应由有资格和能力的人员来完成，并取得相关门类等级资格鉴定。
4.2无损检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。
4.3检测人员的未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），并一年检查一次，不得有盲。
5.仪器和校准
5.1使用仪器：1CDX-Ⅰ型 多功能磁粉探伤仪 磁粉检测设备应符合GB/T8290的规定。
5.2提升力校验：磁轭最大间距时，交流电磁轭提升力至少应有45N（4.5Kg），直流电磁轭至少应有177N（18Kg）的提升力。用于核查提升力的试块重量应进行校准；使用保管过程中发生损坏，应重新进行校准。电磁轭的提升力至少半年核查一次；磁轭损伤修复后应重新核查。
6.灵敏度试片
6.1灵敏度试片主要用于检验磁粉检测设备和磁悬液的综合性能，显示被检工件表面具有足够的有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。试片有A1型、C型、D型和M1型。试片应符合GB/T23907的规定。
6.2磁粉检测时一般应选用A1：30/100型标准试片。当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C：15/50型标准试片。用户需要或技术文件有规定时按用户需要或技术文件要求执行。
6.3试片的使用方法：用粘纸或相当的方法，将试片有人工槽的一面与工件被检表面相接触
（间隙应小于0.1mm），粘纸不可盖住试片上人工槽所对应的部位。C型试片，可将原片直接使用，也可将原片沿分割线剪切成小片使用。所采用的磁粉检测技术和工艺规程应与实际应用的一致。磁粉检测工艺规程应明确系统灵敏度要求，规定试片的型号和显示程度。对试片施加磁粉检测介质时应采用连续法。依据试片上人工槽的显示状况与程度，来评定所验证的磁粉检测综合性能（系统灵敏度）是否符合要求。
6.4试片使用注意事项：试片使用前，应先将试片上的防锈溶剂擦净，工件表面贴试片处凹凸不平，应打磨平除去油污。应经常对试片的外观、形状、尺寸进行检查，试片有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。试片使用后可用溶剂清洗并擦干涂上防锈油，放回原装片袋保存。
7.检测介质
介质名称 | 牌号 | 制造商 |
反差增强剂FA-5 | 新美达 | 上海新美达探伤器材有限公司 |
黑油磁悬液MT-BO | 新美达 | 上海新美达探伤器材有限公司 |
检测介质应符合JB/T6063标准的规定。应确保在有效保质期内使用。
8.观察条件
缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，且工件被检表面可见光照度应大于等于1000Ix，现场检测时由于条件所限可见光照度应不低于500Ix。观察时不应佩戴对检测结果评判有影响的眼镜和滤光镜。为辨认细小的磁痕显示，观察时可辅以2倍-10倍的放大镜。
9.安全防护
9.1易燃易爆场所禁止磁轭探伤作业。
9.2磁粉检测设备使用220V电源，注意检查导线防止破损而触电。
9.3检测人员操作时应佩戴口罩和防护手套，防止吸入磁悬液，磁悬液与皮肤长期接触可能会引起过敏。
9.4注意工件跌落、倾翻导致的人身受伤。高空作业应遵守相关作业规程。
10.检测区域和磁化方法
10.1检查区域包括焊接接头的表面，热影响区以及相邻母材和其他指定的区域。
10.2磁化方法：随车起重机结构件焊缝的探伤采用直流电磁轭法磁化，检测浅表面和表面缺陷。交流电磁化具有集肤效应，适用于检测表面缺陷。磁化方法参照NB/T47013.4-2015附录B执行。见右图图示。
11.磁化规范
11.1磁极间距应控制在75-200mm之间，其有效宽度为两极连线两侧各1/4极距的范围内，磁化区域每次应有不少于10%的重叠。磁化规范应经标准试片验证。
11.2每个区域都要进行至少两次检查。在第二次检查中，磁力线应该大致上和第一次检查中的相互垂直。
12.检测时机
焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成并经外观检查合格后进行；对于有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时后进行。
13.被检工件表面的准备
13.1工件被检区表面及其相邻至少25mm范围内应干燥，并不得有油脂、污垢、铁锈、氧化皮、纤维屑、焊剂、焊接飞溅或其他粘附磁粉的物质；表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，修理后的被检工件表面粗糙度Ra≤25μm。
13.2被检工件表面有非磁性涂层时，如能够保证厚度不超过0.05mm，并经标准试片验证不影响磁痕显示后可带涂层进行磁粉检测，并归档保存验证资料。
13.3被检工件若有盲孔和内腔，宜加以封堵防止磁粉进入。
13.4为增强对比度，经标准试片验证后，可以使用反差增强剂。反差增强剂喷罐使用前应充分摇匀，掌握好距离、角度和方向，均匀喷涂在待检工件表面，厚度约为25-45μm，干燥后再磁化工件。
14．工件磁化及磁悬液的施加
14.1磁轭两极25mm范围内由于超强的磁场强度，属于不可检测区。
14.2为确保检测出所有方位上的缺欠，焊缝应在最大偏差角为30°的两个近似互相垂直的方向上进行磁化。
14.3磁极间距应控制在75-200mm之间，其有效宽度为两极连线两侧各1/4极距的范围内，磁化区域每次应有不少于10%的重叠。
14.4喷洒磁悬液前应充分摇匀，掌握好角度和方向，喷洒磁悬液不能过多也不能过少。喷洒磁悬液时，在工件上保持磁场直至大多数磁悬液从工件表面流走。这样可防止显示被冲走。
15.结果评定
15.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性磁痕处理；长度与宽度之比不大于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。长度小于0.5mm的磁痕不计。
15.2两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和再加间距。
15.3缺欠的去除：若产品技术条件允许，可通过局部打磨减小或去除不可接受的显示的缺欠。返修区域应使用相同的磁粉系统和技术重新检测和评定。
15.4不允许任何裂纹显示。验收水平见下表：
显示类型 | 验收水平 | ||
1 | 2 | 3 | |
线装显示l=显示长度 | L≤1.5mm | l≤3mm | l≤6mm |
非线状显示d=主轴长度 | d≤2mm | d≤3mm | d≤4mm |
15.5记录可采用文字描述、草图、照片、透明胶带、录像等一种或数种方式记录显示。
15.6复验 当出现下列情况之一时，需要复验：
a)检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；
b)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；
c）客户有争议或认为有必要时；
d）对检测结果有怀疑时。
16.报告编制 检测报告见附表1:
17.检测后处理
17.1退磁：产品技术条件有规定或客户有要求时，剩磁对产品有影响时应进行退磁。退磁方法和退磁效果见操作指导书。公司吊机结构件无需退磁。
17.2磁粉材料对后续加工或产品使用有影响时，检测后应进行清理。
17.3操作员必须记录检测详情和结果。检测报告应由操作人员编制，由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员审核、批准。
17.4检测作业完成后操作人员应按相关规定处理被检工件。整理保养检测设备和器材，并妥善保管。清理作业区域。
后附：焊缝磁粉探伤检验报告
附表1：焊缝磁粉探伤检验报告
焊缝磁粉探伤检验报告 DD/QR-4.2.4-06 | ||||||||||
工件 | 部件名称 | 材料牌号 | ||||||||
部件编码 | 表面状态 | |||||||||
检测部位 | ||||||||||
器 材 及 参 数 | 仪器型号 | 磁化方法 | ||||||||
磁粉种类 | 灵敏度试块型号 | |||||||||
磁悬液浓度 | 磁化方向 | |||||||||
磁化电流 | 提升力 | ≥ N | ||||||||
磁化时间 | 触头（磁轭）间距 | mm | ||||||||
技术要求 | 检测比例 | 合格级别 | 级 | |||||||
检测标准 | JB/T6061 | 检测工艺编号 | 通用工艺 | |||||||
检 测 示 意 图 | 画出缺陷所在部位： | |||||||||
检 测 部 位 缺 陷 情 况 | 序号 | 焊缝（工件）部位编号 | 缺陷编号 | 缺陷类型 | 缺陷迹痕尺寸mm | 缺陷处理方式及结果 | 最终评级(级) | |||
打磨后复检缺陷 | 补焊后复检缺陷 | |||||||||
性质 | 迹痕尺寸mm | 性质 | 迹痕尺寸mm | |||||||
1 | ||||||||||
2 | ||||||||||
3 | ||||||||||
4 | ||||||||||
5 | ||||||||||
6 | 大众自造磁悬球形车 | |||||||||
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