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管
理BRAND / MANAGEMENT 赛轮（沈阳）轮胎有限公司（原名沈
阳和平子午线轮胎制造有限公司）成立于
2006年6月，是赛轮集团股份有限公司的
全资子公司，集轮胎研发、生产、制造技
术研究应用于一身。该公司拥有设计产能
500万套/年全钢载重子午线轮胎生产线，
2021年实现营业收入19.83亿元，职工总
数1188人。
秉承赛轮集团“做一条好轮胎”的使
命和“到2025年实现技术自主化、制造智
能化、品牌国际化，成为在全球范围内有影响力的轮胎企业”的愿景，经过多年实践，赛轮沈阳工厂建立精益制造模型，打造精益化管理平台，建立精益制造智能化工厂管理新模式，为之后赛轮其他工厂的快速建立及复制提供了模型和支持。一、实施背景1.源于管理创新推动制造高质量、高效率提升的内在需求中共中央、国务院《关于开展质量提
智能轮胎工厂基于精益制造 的全面质量管理（上）
作者  赛轮（沈阳）轮胎有限公司
品牌·管理BRAND / MANAGEMENT 升行动的指导意见》中指出，推广现代企业管理制度，提高质量在线监测、在线控制和产品全生命周期质量追溯能力，推行
精益制造、清洁生产等高效生产方式。当前，精益制造理念已逐步进入到制
造业生产的全流程，需要通过不断地对产品全生命周期信息进行整理和分析，到和消除影响产品质量、成本、安全等的各种因素，从而使产品质量得到持续改进、安全风险降低、效益持续提升。2.源于企业由传统轮胎企业走向精益制造智能化的发展需要传统轮胎制造企业在生产过程中存在大量浪费、质量不合格、人为失误等问题。相较于传统制造模式，精益制造集准时生产和柔性制造的优点于一体，在质量管理上贯彻六西格玛原则，把智能化制造设备应用与精益化管理方法融入到生产中，做到生产前、中、后的把控，确保每条轮胎严格按照正确的方式生产。同时，结合体系要求，从顾客需求着手，采用拉动式的生产方式，追求满足顾客要求，并超越顾客要求。3.源于实现赛轮集团“2025战略目标”的规划为实现赛轮集团“制造智能化、品牌国际化、技术自主化”的“2025战略目标”，赛轮集团将精益制造作为管理支持手段，持续不断提升生产管理水平，优化管理模式。随着赛轮集团全球化进程不断加快，制造工厂分散在全球各地。由于各地的风俗文化、管理者思路、员工行事方式不尽相同，若各工厂各自管理、自成体系，将会导致制造效率与产品质量产生较大差异。因此，赛轮集团在全球布局过程中依托“橡链云”工业互联网平台，将各工厂管理体系平台化，建立起一套成熟的管理模式。赛轮（沈阳）“智能轮胎工厂基于精益制造的全面质量管理”的实践经验，充分展现了其在全面质量
管理方面的方法创新和与时俱进的信息化技术深耕，并对提高传统轮胎制造的智能化水平，实现传统轮胎精益制造的转型升级发挥了显著作用。二、主要做法
1.整体思路、目标和原则
（1）总体思路
赛轮集团近些年飞速发展，不断进行新工厂建设，摆在企业面前的亟需解决的问题是保证各工厂快速投产和产品质量均
一化。
赛轮（沈阳）二期年产300万套全钢
胎智能工厂项目启动后，生产方式转型智能制造轮胎生产线，在人、机、料、法、环、测方面均发生重大变化。如何保证智能设备的运转流畅性、质量均一稳定性、人机匹配协调性等，都对轮胎生产工艺设计提出了挑战。加上市场对全钢子午线轮胎产品细化分类的趋势，多品种小批量的生产方式逐步取代以供方为主导的大批量生产方式。同时，在绿生产、节能、高效、环保的大环境下，轮胎制造企业的智能制造转型势在必行。
因此，赛轮（沈阳）为了快速实现产品正常投产，在二期建设阶段以全面质量
管理的整体思路进行策划展开，从设计输出到产品出库进行全流程设计和再造，满足了建好即能生产质量合格产品的需求。（2）实现目标
多工厂的经营模式是未来轮胎企业的
生产趋势，全球布局能更好地应对外部环境的快速变化。如何实现多工厂质量均一化、管理一致化，问题日益突出。因此，在全球布局的过程中，将智能轮胎工厂全面质量管理推行模式与“橡链云”工业互联网平台结合，把全工厂管理体系平台化，建立起一套成熟的管理模式，成为一个新目标。通过该管理模式，可实现新工厂快速建设、管理快速导入、质量快速稳
定，降低新工厂因内外部环境变化带来的影响，使新工厂快速成长。
（3）实施保障智能轮胎工厂基于精益制造的全面质
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量管理，以产品质量提升和向客户交付合格产品及提供解决方案能力的持续提升为目标，对技术能力、体系能力、过程保障能力和其他能力（包括但不限于商务、采购）进行全流程的重新梳理和升级。其以A角+B角+部门主管的方式组建团队，公司提供资源保障，从根本上打通轮胎生产制造过程，以产品质量先期策划（APQP）为出发点，通过工序质量地图（PMAP）展开和工序潜在失效模式及后果分析（PFMEA）对风险进行逐一识别，再将信息传递到控制计划和作业指导书（SOP）中进行管控。以智能制造+信息化管控+平台化运行3种方式支撑控制计划中的风险管控，同时结合作业SOP，从人的行为、数据采集、信息管理和直接控制4个手段进行管控，将整个生产过程的管理逻辑全部打通，形成闭环管控。从而提高产品质量、提升管理效率，全面对标轮胎制造行业先进企业并提升自身管理水平，打通多工厂管理，提升各工厂轮胎质量，打通轮胎生产制造全过程，以输出高质量轮胎产品。
2.理清体系与业务/工具逻辑关系
（1）建立系统性、数字化和实用性的基本框架
新的运营模式和竞争压力，对传统轮胎行业来说既是机遇也是挑战。传统的生产经营模式，难以满足产品质量提升需求，以及精益制造的智能化轮胎工厂发展需要。赛轮（沈阳）经过梳理，搭建了体系与业务/工具逻辑关系，将业务、体系标准及产品质量提升的最佳实践及标准同IPD（基础产品开发）理念相结合，形成具有系统性、数字化和实用性的基本框架逻辑。
（2）成立产品质量先期策划组织
以开发工程师、工艺工程师、质量工程师为核心，结合测试工程师、供应商工程师、产品质量工程师、设备人员、快检人员、销售支持人员、生产管理人员等，共同形成“产品质量先期策划”（APQP）小组。APQP小组打破“部门墙”，实现多部门协作，为同一目标进行努力，比照逐级转换的工程技术实施过程，尽早促进优质产品的引入。对小组成员进行必要的培训，使其充分了解顾客需求和期望，保证结果的正确输出。
轮胎质量排名（3）对产品质量先期策划流程进行 识别
对现有流程进行全面梳理，共识别出19个主活动、38个子活动和85个标准/表
单，以实现引导资源，使顾客满意；对需
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品牌·管理BRAND / MANAGEMENT 更改的时期进行识别，避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。3.打通产品数字化设计平台（1）梳理生产端的质量功能展开逻辑从顾客需求识别到使顾客满意，经过4个阶段，分别为设计需求QFD1、产品/零件需求QFD2、工艺需求QFD3和生产需求QFD4。在前端由研发中心完成QFD1和QFD2，将产品的概念设计特性识别后形成详细的设计特性，并传递到QFD3进行工艺设计，最后传递到QFD4进行制造设计。整个QFD 采用“质量屋”的模式进行搭建，分为左墙、天花板、房间、屋顶、右墙和地下室6个部门，将顾客需求及其重要程度、产品特征或工程措施、顾客需求和技术需求之间的关系、相互关系矩阵、评价矩阵市场竞争性评估、技术需求重要程度、技术竞争性评估、目标值纳入其中，进行逐项梳理。产品设计数字化工具链内在逻辑关系图，分为产品开发端和生产端两部门。产品开发端从P 图到产品/零件需求QFD2，为实现产品包的价值主张、客户要求、产品定位、功能性、成本优化等方面，对产品能力数据的系统量化分析、快速匹配现有技术识别短板及完善平台和各领域逐一打开；将特性逐步分解并传递到工艺需求QFD3，形成产品结构和工程特性相结合的特性需求矩阵表；集合潜在失效模式及后果分析（以下简称FMEA ）检查，实现全面识别设计、工艺、制造等方面的内容，反馈到产品能力数据中系统量化分析。（2）与平台化相结合通过全面打开PMAP 到审核结果，经历现状分析、制定风险控制计划、完善设备设施防护标准、
作业指导书、员工每日检查及问题分析并制定解决措施6个步骤，搭建了平台化的管理方法，帮助过程所有者清晰管理方向和管理重点，明确过程的输入和输出，以过程巡检的方式对关键点进行把控，从而提升过程的整体绩效指标。平台化、模块化的产品设计和生产，可以在保持产品较高通用性的同时，提供多样化产品配置，因此平台化、模块化的
产品是解决定制化生产和批量化生产这对
矛盾的一条出路。通过有限的模块组合，来应对市场/客户对产品多变的需求。质量功能展开QFD 是把客户或市场的要求，转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法。质量功能展开QFD 是一种思想，一种产品开发和质量保证的方法论，这要求企业在产品开发中直接面向顾客需求，在产品设计阶段就考虑工艺和制造问题。
4.搭建新工厂快速评审管理平台（1）打通管理逻辑
结合轮胎制造行业生产管理、运行控制以及未来行业发展要求，打造适用于智能制造新工厂快速成熟的管理体系，搭建流程化+标准化管理机制的新工厂快速评审管理平台，把体系、风险控制、工具和
方法四大模块打通，形成以IATF16949汽车行业质量管理体系、ISO45001职业健康安全管理体系、ISO14001环境管理体系认证和TCAPE-10001-2017设备管理体系要求为出发点，结合风险控制、工具运用和方法管控为一体的工厂运行管理逻辑。在风险管控中，通过PMAP 展开和PFMEA 对风险进行逐一识别，再将信息传递到控制计划和作业SOP 中进行管控，全面对标轮胎制造行业先进企业，并提升自身管理水平。
（2）识别顾客需求
通过列出详细的质量功能清单，包括
产品、成型工序、半成品等，对质量功能充分识别，对每个最小工序的产品特性进行识别控制，确定相关系数。对人机料法环测的最小颗粒度、相关系数进行确定，来支撑最小工序的功能。PMAP 作为质量功能展开的输出和制造过程质量管理源头，对其进行绘制，在流程图中充分识别顾客的需求，并进行分解，特性符号向下传递至质量功能展开QFD ，确保工具包一致性。（未完待续）