一、配炼工艺 
1、塑炼 
生胶具有一定的弹性，为便于工艺操作，需要减少生胶的弹性，增加塑性，使它变成柔性的可塑的胶料。 
一般有开炼机塑炼、密炼机塑炼和挤出机塑炼等，我厂采用的是密炼机塑炼 
2、配料 
配料是将各种橡胶用原付材料按配方表要求准确称量配制的过程，是胶料混炼的一个重要工序，其材料称量的精确度将直接影响到胶料的加工性能。 
混炼的目的：(1)使配合剂均匀地分散于生胶中，以得质量均匀一致的混合胶。(2)使胶料具有适合的可塑性，以确保加工顺利地进行。 
二、胎面压出 
将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，这个过程叫做胎面压出。 
胎面压出工艺流程： 
热炼→供胶→压出→打标记→冷却→定长切割→称量检查→存放 
三、帘、帆布压延 
帘帆布的压延就是将做为胎体骨架材料的白坯帘线进行两面附胶，使骨架材料变成一种可以操作、贴合、成型的弹性体。 
目前压延 方法有两面贴胶：一面擦胶一面贴胶和压力贴胶三种。 
压延工艺流程： 
四、外胎成型 
将外胎各个部件的半成品在成型机上且合成一个完整胎的工艺过程，称为轮胎成型。  轮胎
成型质量对外胎质量的影响是很大的，因为其手工操作多，工序复杂，若在操作过程中出现布筒上偏，布层之间存有气泡，钢圈偏歪，胎面缓冲偏歪，或应现折子露白、杂物等质量问题，会使外胎在硫化后或使用过程中出现肩空、肩裂、脱层，钢丝上抽等问题。 
五、外胎硫化 
外胎硫化是外胎制造的最后一个工序，也是对成品主要物理性能有决定性影响的工序。通常将胎胚放在一个具有一定轮廓和带有花纹的模型内，一方面让蒸汽通过模型，一方面过热水进入水胎或胶囊内，使外胎内外同时受热硫化。 工艺流程： 
硫化机：胎坯→硫化→后充气冷却→检查入库 
外胎硫化按硫化设备不同可分为硫化罐和硫化机硫化，其中硫化罐设备结构简单，占地面积小，产量大，但能源消耗大，劳动强度大，硫化机自动化程度高，劳动强度低，热量耗用小，产品质量较好，缺点是设备费用高，不易变换产品规格，按尼龙胎的要求要逐步淘汰硫化罐，以机带罐是今后发展的方向，目前正常运行的有7个硫化罐，50台硫化机，硫化设备能力属同行业上游水平，我公司生产的除农业胎外均采用硫化机。 
六、内胎制造工艺 
工艺流程： 
内胎胶过滤的目的是除去胶料中的杂质，保证内胎有良好的气密性和抗撕裂性。内胎硫化采用高温短时间硫化。内胎在生产和使用过程中常见的质
量问题： 
杂质、汽泡，接头裂口或接头薄，或厚薄不均、打折、气门咀缺陷等，如发现有这些质量问题大部分为生产过程操作不当或设备胶料有问题而造成。 
轮胎的制作工艺简单说分为：密炼、压延、成型、硫化。
模具用在硫化阶段，但是模具就是让轮胎的外部花纹什么的成形。其实在进入模具的时候轮胎已经是个胎胚了——意思就是轮胎的大体形状已经成形了，除了外表是光光的外，已经具有了轮胎的外型。
轮胎的制造过程是各种胶料密炼（因为轮胎是有好多层不同配方的胶条黏合在一起的，不同部位、不同层次的胶条配方不一样，所以要分开配置）；
然后是压延，将胶料压制成所需的条状，你说的载重子午胎里面的钢丝就是现在压到胶条中的
成型：工人根据不同的轮胎规格将各种胶条按照一定顺序在成型机上黏合在一起，最后用成型机将其成型。这个时候轮胎的主要外型就出来了。
硫化：将成型好的轮胎放到硫化机中硫化，使轮胎中的橡胶的化学链打断重组，使其各层胶条成为一个整体。还有就是硫化机中有模具，可以把轮胎外部制成不同的花纹，等等。