丰田汽车的跨国管理论文
因为丰田车在世界上的汽车销量比通用的，市场很大。主要针对的是中的
消费体，在市场竞争方面比通用汽车占很大优势，所以资金方面比通用雄厚
得多。通用都倒闭了
NpS日本丰田管理介绍
它有流线化、化、平稳化、超市化的生产方式的特点。
推行NPS可以除去企业经营的万恶根源--库存；减少了生产空间，使产品
的不良一旦发生了，就可以即刻被发觉出来，而且很容易确认出是由那一台机器，那一个作业员做出的产品，避免了一大堆的浪费；发挥了作业员的团队精神，增强了作业员的自主性、加强了作业员的品质意识，生产出的产品品质更
优秀，更具竞争力；更重要的是使制程时间缩短，更能满足市场弹性变化的要求。管理这两个字可以用我们中国人最喜欢的拆字法来说明，"管"字上边是"竹"字，下边是"官"字。"官"者干部也。管理者的首要条件就是必须要有人来管理，而且必须拿竹杆来督导下属。凡事不能评自已的喜好来判定，不要用我喜欢，
有什么不可以这种没有法章，没有根据的观念，完全只凭个人的好恶来督促下属，所以管理必须要依"理"行事。"理"在企业管理中具体来说就是指：标准，
目标，计划。要管理好就必须先设定标准，目标，确立计划，这个就是管理循
环的计划，阶段，然后交付下属执行，称为执行阶段。在执行过程中，管理者
必须将实际执行的成果进度和原先的目标和标准相比较，以发现是否有偏差的
地方，就必须由下属自由已研讨改正。这就是处置阶段，然后再依据处置的对
策重新制定新的目标和标准，计划。这样重复不断的计划执行，查核，处置的
管理过程就是称管理的循环。
丰田生产模式(Toyota Production System TPS)对国内读者来说并不陌生，它产生于日本丰田公司，是"为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻
底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式"。通过此次赴日对丰田叉车日本总部的参观考察，笔者对这一在全世界广受瞩目的生产模式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。
一、丰田生产模式(TPS)源自丰田的基本理念
要解读丰田生产模式(TPS)，首先得对丰田的基本理念有一个了解。丰田的基本理念是："为客户提供更好的产品"。在这里，"更好的产品"包含了两层意思，一是要"提供给客户高品质的产品"；二是要以"满意的价格"为客户提供产品。为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式(TPS)。其采取的措施主要包括以下两点；一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。二是通过不断改善(排除不必要的程序)，以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。这两点可以说便是丰田生产模式(TPS)的精髓之所在。
二、全面质量管理，确保丰田产品的高品质
如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质?丰田公司采用了全面质量管理(TQM)，它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。
三、彻底排除不必要的流程，提高效率，增加利润
至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施(TPS所说的"改善"就是发现每个流程中不必要的存在，TPS认为发现不了不必要的流程比不必要流程的存在更成问题)，彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。
1、TPS对利润的理解利润=(售价一成本)×数量
根据以上公式可知，企业要增加利润可以采取以下几种途径：一是提高产
品售价。这种方法在多数情况下是行不通的，因为一旦产品售价超过市场价格，将难以销售出去。二是增加产品数量。产品数量的增加也是有限的，它受到市
场容量的限制。第三就是降低产品成本，通过不断地降低成本来增加利润。
丰田公司除了通过采取各种措施(如和其它公司差别化，创造出自已独特风格的产品、强化零售店、人才育成等)扩大需求，从而尽力增加产品数量外，再就是将重点放在了追求成本降低上，通过彻底地排除在生产、运输、回收过程
中不必要的流程来降低成本，从而增加利润。
2、产品成本分析
产品成本依制造方法和运输方式等不同而有所改变，但大致可以分为两部分。一部分是每个企业均相同的成本，如材料成本、零部件的单价、能源单价、劳动单价、设备费折旧等。一部分是根据企业不同而不同的成本，主要指依工
作方式而改变的成本。如员工人数，设备，占用土地，生产过程中的废弃物等。企业降低成本主要就是要从以上两方面着手，其中尤其是第二部分，要尽力发
现其中的不必要流程，彻底地排除掉，从而最大限度地降低成本。
3、作业流程分类
TPS将作业流程分为以下三类：一类是可以提高产品附加价值的作业。如
生产作业中的安装零部件、压铁板、焊接；物流作业中的存放作业，提取作业，包装作业等。第二类是虽然无附加价值，但在现有工作条件下是必要的程序。
如生产作业加的提取零部件作业、分步作业；物流作业中的搬运空装载板，定
期地进行整理，解开进货等。第三类便是工作上本来不必要的程序。如生产作业、物流作业中的无业务(需要等待从前一个过程传过来的产品)，寻产品(由于产品未放在固定的位置而需要寻)，以及生产作业中的次品加工等。其中第三类便是TPS需要尽力发现并彻底排除的不必要流程。
4、TPS的7个不必要的流程TPS总结出了以下7种比较典型的不必要流程。
①过量生产的不必要流程。过量生产的不必要流程被丰田公司认定为最不必要
的流程，下一节我们将详细介绍。5、过量生产--丰田最不必要的流程
造成企业过量生产的原因是多方面的，但就生产而言，主要有以下两点；
一是企业生产能力过剩，具有多余的职工和设备，有能力进行过量生产；二是丰田汽车公司
企业为了保障对设备发生故障或发生次品等万一事情时的产品需求，从而需要
一部分过量生产以备不时之需。
过量生产是TPS认定的最不必要的流程。它造成了企业资源的巨大浪费，
同时又导致了另一些不必要的流程。如①没法发现无业务(不必要的余力)；②
过剩的库存(不必要的库存)；③增加设备(不必要的投资)；④需要建仓库(不必
要的投资和空间占用)；⑤仓库的搬运工作(不必要的搬运)；⑥发生搬运时的损
坏(不必要的再加工)；⑦因为不能出货而使产品过时导致产品的处理再加工(不
必要的再加工)；⑧需要管理库存的职工(不必要的人事费)；等等。此外，一个
不必要导致另一个不必要的发现，结果不知道哪一个流程是不必要的，使得无
法发现问题、看清问题，不知道应该从哪里着手解决问题。
6、排除不必要的流程，提高效率
TPS认为，提高效率和强化劳动是两个不同的概念，不进行改善而强迫职
工工作，加大工作强度，如提高工作速度、强迫重作业、强迫不安全作业，以
此方式来提高效率是行不通的。TPS提高效率的主要方式便是尽力排除不必要
的流程，把"不必要的动作"变成"有效的动作"(见图3)，使职工专心于有价值
的作业。
四、丰田高浜工厂--采用TPS生产叉车
丰田叉车的日本生产基地高浜工厂就是运用TPS生产的典范之一。高浜工
厂拥有三条叉车装配生产流水线，它根据全世界不同用户的需求，按用户的订
单要求(包括品种、规格、数量、甚至颜等)在生产线上同步装配完成。在车
间内，我们只看到为数不多的员工在作业，AGV在有条不紊地运送货物，将车
架等大型部件自动运送到生产线的装配工位，中小型零部件则由人工作业牵引车，拖着装有工件的货箱运到装配工位，工位旁流利货架上中小型零部件的货
箱都是按用户订单的编码控制物流节奏，到达不同的装配工位进行装配。装配工人按用户订单编码和流水线上叉车、流利货架上到位的零部件有节奏地完成装配工序。整个工厂没有在制品仓库，在生产工位上也没有看到待加工的零部件，生产过程中所用的物料及零部件全靠先进的物流系统准时式(JIT)提供，从而既排除了生产中的不必要流程，又尽力避免了各类浪费，从而最大限度地提高了生产效率。者：聂德怀宋国防齐二石随着经济、社会和科学技术的飞速发展，工业生产领域的外部环境发生了深刻的变化。市场需求越来越多样化和个性化，产品的生命周期不断缩短，多品种、小批量生产成为加工装配工业的发展方向。传统的生产管理方式越来越不适应现代生产的要求，促使世界各国积极探索新的管理方式。MRPII(manufacturing resource Planning，制造资源计划)和TPS(toyotaProduction system，丰田生产方式)就是这种探索取得的具有代表性的两个成就。两者都能大大减少在制品、半成品的积压，降低库存资金占用，加速资金周转，减少交货延期，降低制造成本，提高企业经济效益，因而引起了世界各国的重视。本文试图对MRPII和TPS进行系统的比较，为我国企业推行MRPII和TPS提供借鉴。1.MRPII与TPS的相同点MRPII是美国企业自如年代开始，在国内外激烈的市场竞争压力下，借助日益发展的计算机技术，在探索生产与库存管理规律的实践中，开发出的一套具有代表性的完整的计算机辅助企业管理技术与方法。TPS是丰田汽车公司员工经过几十年努力探索的成功杰作，是运用科学管理原理和工业工程技术开创的具有日本文化内涵的管理模式。虽然MRPII与TPS产生的文化背景不同，但是两者的基本思想和技术基础是相同的。(1)MRPII与TPS的基本思想都是按需准时生产。MRPII和TPS的基本思想都是"在需要的时间，把所需的物品，按规定的
数量，完好无损地送到规定的地点"，两者均不赞成提前生产与过量生产，因而有效地避免了库存积压和流动资金的固化。(2)MRPII与TPS的技术基础都是工业工程。MRPII 产生于美国，TPS出现在日本。不是偶然的，因为MRPII和TPS的技术基础都是工程工程，而美国和日本都是工业工程应用广泛并取得显著成效的国家。工业工程这门管理技术，在美国应用的历史最为悠久。泰勒(W.Taylor)开创的时间研究和吉尔布雷斯夫妇(Frank and Lillian Gilbreth)开创的动作研究使美国工作研究的技术得以建立并不断完善。美国企业在20世纪初期就采用工作研究来改进工作方法，用改进的方法来制定企业标准工时和训练工人，并将标准工时和标准方法用于工厂的监督与管理。早在1920年，美国东西两岸各地的工厂都有工业工程师在辛勤地工作。总之，工业工程在美国企业的广泛应用，使
发布评论