⼩鹏社区
⽂章转⾃：拆车坊
新能源汽车到底⾏不⾏？时⾄今⽇，这仍是很多新能源准车主相当关⼼的话题，秉承“精明买车，快乐⽤车”的宗旨，回应车友关切，⽇前《拆车坊》向全⽹发起“长⾥程新能源汽车”拆解征集活动，最终选出⼀辆⾏驶⾥程长达15万公⾥的⼩鹏G3，通过主观驾乘体验+客观性能测试+全⾯拆解，以实际车况+拆解表现来鉴证造车新势⼒的技术实⼒到底靠不靠得住。
【综合点评】
针对⼀辆⾏驶⾥程超长的⽼车，进⾏专项测试及拆解，不仅能验证车辆性能的衰减，同时还能检验出整车各部的品质、⼯艺和耐久性等，同时还能解析其防护结构是否合理。这不仅关乎到车辆被动安全，同时更关系到更多消费者的⽤车⽇常，毕竟⼀辆新能源车的可靠⽽耐久性，对于改善消费者出⾏品质，提升消费者⽤车幸福感具有举⾜轻重的作⽤。
这辆⾏驶⾥程长达15万公⾥的⼩鹏G3，其动态性能虽有衰减，但综合⾏驶⾥程及轮胎磨损等因素，也在情理之中，作为它的主⼈-梁先⽣是也还很满意，他的满意不仅体现在了⽤车省⼼、省⼒、省钱⽅⾯，在车辆主动安全配置⽅⾯也同样满意，长达10万公⾥+的⾼速公路旅程中，这辆⼩鹏G3的智能驾驶辅助系
统不仅降低了驾驶疲劳，同时⼜多次帮助梁先⽣规避了险情，对于每⼀位交通参与者来说，还有什么⽐⾏车安全更重要吗？
另外这辆⾏驶⾥程超过15万公⾥⽽且只保养了1次的⼩鹏G3，其拆解后的耐久性表现及防护表现让⼈满意。从⽤车成本⾓度看，15万公⾥车主梁先⽣如果开的是燃油车，则需多花费近8万元，开G3⼏乎帮他省出⼀辆新车钱。
接下来，我们详细看⼀下车况及拆解过程。
【车辆概述】
车型：⼩鹏G32020款520车型，智享版
⾏驶⾥程：151242公⾥
维修历史：维保1次，更换轮胎，右前剐蹭更换前保险杠、前雷达
【车辆动态测试】
每⼀辆车随着年限和⾏驶⾥程的延长，性能衰减不可避免，根据《拆车坊》对⼩鹏G3新车的百公⾥加
速实测的数据：0-100km/h加速时间为8.05秒。对⽐⾏驶15万公⾥之后的这辆⼩鹏G3经过实测，其百公⾥加速时间为8.13秒，差值仅为0.08秒这是⼀个相当不错的成绩。
⼩鹏G3新车实测100-0km/h制动距离为37.51⽶，这辆⼩鹏G3实测制动距离40.39⽶，虽然该成绩不如新车，但这是基于轮胎磨损情况较为严重(见下图)的情况下测得数据，也在情理之中。下图可见，由于⾏驶⾥程过长，轮胎⼏乎被磨平。
在噪⾳测试环节，这辆⾏驶了15万公⾥的⼩鹏G3测得4组数据，分别是40km/h为
62.7dB，60km/h为63.9dB，80km/h为66.2dB，100km/h为67.4dB。该组数据对于⼀辆⾏驶了15万公⾥的旧车来说还能接受。
进⾏耗电量测试环节，以经济模式+动能回收最⾼档，在⼴州⾏驶了130km左右，80%为⾼速路，20%为城市路况，测得百公⾥耗电量为14.99kWh，这项数据和同级别车型相⽐也算不错。
为了内容的求真、求实，12⽉16⽇《拆车坊》举办了⼩鹏G3⾏驶最长⾥程全⾯拆解直播活动，现场邀请到了中国汽车⼯程学会，原常务副秘书长，中国汽车制造装备创新联盟副秘书长韩镭先⽣，以及原车主和招募报名车主，韩秘书长对寻求真实车主的耐久性拆解⽅向给与⾼度肯定。原车主在直播现场与⽹友以及现场观众互动，讲述了⾃⼰⽤车的真实故事，在现场解读出诸多疑虑。梁先⽣重点介绍了，
当初选择⼩鹏G3的原因，以及在超长、超频次⾼速驾驶中,⼩鹏G3的智能安全系统，为他避免多次交通事故。
中国汽车⼯程学会原常务副秘书长、中国汽车制造装备创新联盟副秘书长：韩镭
15万公⾥车主梁先⽣
【防护结构及耐久性表现】
针对⼀辆⾏驶⾥程长达15万公⾥的车⽽⾔，拆解当然⾸先要关注其零部件耐久性，⽐如三电系统、底盘、悬挂⾏驶系统、车⾝防腐、油液质量等，这些是佐证车辆品质的主要特征。
另外的拆解重头戏就是鉴证车辆的防护结构和零部件布局是否合理，这不仅关乎到乘员舱防护、乘员安全，同样还关系到耐撞性及维修经济性等事宜，本着由外及内的拆解原则，这辆经历15万公⾥征程的⼩鹏G3终于揭开了神秘⾯纱，它的拆解表现会让⼈满意吗？
据车主讲述，车辆前部发⽣过剐蹭，更换前保险杠及雷达探头之后再次发⽣剐蹭，从车辆外观上已经明显看到了这⼀点，拿掉前保险杠后发现车头左右两侧并未设置贵重部件，这种设计降低了轻微追尾就会导致较⾼维修费⽤的风险，这就是⼀种设计合理。
另外，该车装备了⾏⼈腿部防护结构，其防护杠右端受损，受损处因材质暴露在外出现了⽣锈现象。
小鹏汽车 网约车翼⼦板内部纵梁呈拱形设计，前端通过横向加强结构连接车⾝前部纵梁，在遭遇前部撞击时，两者能协同作业，共同吸收、传递、分散碰撞能量，减少乘员舱变形风险，根据拆解经验，部分合资品牌车型车头防护也采⽤过类似设计。
车辆曾经遭遇较为严重托底，前杠下护板及发动机舱下右侧护板有明显受损痕迹，前副车架后⽅设置的横向防护杠有明显撞击变形情况，这就是⼩鹏G3电池前端设置的防撞横梁，经由其缓冲，所以后⽅电池并未受损，这也是设计合理的具体表现之⼀，对于电动车来说，动⼒电池的防护当然更为重中之重。
车辆底部螺栓有拆卸痕迹，但各部并未出现明显锈蚀迹象，悬挂系统中的橡胶⾦属衬套未见明显⽼化、破损，减震器、外球笼防尘套、拉杆防尘套未见明显⽼化皲裂及漏油现象，这说明在底盘相关零部件品质及耐久性⽅⾯，这辆⼩鹏G3经受住了时间和⾥程的洗礼。
关于动⼒电池安全，车辆防护架构⾄关重要，在遭遇来⾃前后左右的撞击时，车⾝结构能合理溃缩，并将碰撞能量分散到车⾝⾻架，减少动⼒电池舱变形，这样才能为动⼒电池起到更好的防护。
这辆⼩鹏G3车⾝内部结构做了诸多优化，左右两侧设置的粗壮的门槛梁，配合车内陆板中设置的多道贯穿式横梁，能有效抵御来⾃左右两侧的撞击，并将碰撞能量合理分散，为动⼒电池预留更多缓冲空间，提供最佳安全防护。
⾄于来⾃前后两侧的碰撞，当然交由车辆前后两端设置的溃缩缓冲区来吸收⼤部分碰撞能量，并将未吸收尽的碰撞能量分散到车⾝⾻架，减少乘员舱及动⼒电池舱变形程度，不仅为乘员提供更多⽣存空间，同时也保证将动⼒电池受损风险降⾄最低。
在上图中还可以看到车内线束沿车⾝左右两侧布置，横向线束依横向加强结构布置，不仅减少了线束相互⼲涉导致的受损，同时还降低了在碰撞中导致的线束受损风险。
【三电系统拆解表现】
车辆中的油液是保证车辆良好运⾏的基础，据车主描述，该车⾏驶15万公⾥，仅保养了⼀次，
且未更换减速器油液。
拆检相关组件时发现变速箱油液已经出现油泥沉淀物和明显的⾦属磨屑，见下图中左侧两杯油液采样，稍微晃动就会出现⽓泡，这会影响其润滑效果，进⼀步加剧摩擦副磨损。
上图中右侧两杯液体为冷却液，其中左侧出现分层浑浊的冷却液为电机冷却液，⽽右侧状态良好的为电池冷却液。
三电系统是⼀辆新能源汽车的核⼼，关于车辆耐久性，三电系统的耐久性决定了⼀辆电动车的使⽤寿命，当然必要的保养和维护，也是延长车辆使⽤寿命的有效举措之⼀。
⾏驶15万公⾥周期内并未更换过减速器油液，从拆解后的中也确认了这⼀点，如上图所⽰，减速器中已经产⽣了油泥沉积，并且油液较为脏污，需要较⼤⼒度才能清理⼲净，经仔细查看减速器各齿轮均未见明显磨损，⽤⼿转动轴承依然顺畅⾃如，齿轮组稍有阻尼，齿轮没有明显磨损，如此极端状态下，部件还能活动⾃如⾜以验证该部件的耐久性。
拆掉减速器后的电机运转顺畅，轴承⼯作良好，没有任何卡滞，且相关线束及插接件和新车并⽆明显差异，这说明了设计之初便给⾜了冗余，作为⼀台电动车的动⼒核⼼部件来说，其品质和耐久性本该如此。
充电转换器-对于纯电部分的耐久性设计，也难也不难，难在于在设计之初要给⾜冗余量，让其保持良好的⼯作温度环境。充电转换器，经常通过⼤电流充电，发热量⾃然不⼩，所以设计⽔冷降温，除此之外，电感线圈涂抹导热硅脂，电路板黄⾊部分涂抹三防漆，以防⽌触点⽣锈。
【⽤车成本表现】
⽬前市⾯上，电动车型充电的普遍价位为1-1.5元/度，取平均1.3元/度，按照⾏驶15万公⾥计算，⼩鹏G3 2020款520版本充满电（电量66.5度）的NEDC续航⾥程为520公⾥，车主充电花费约为24938元【（150000/520）×66.5×1.3元】。
对⽐燃油车，⽤车成本主要分为油耗成本+保养成本。先看油耗成本，按平均油耗10L/100km，平均油价按⽬前最低的5.8元/L计算，15万公⾥总油价约为87000元【（150000/100）×10×5.8元】。再看保养成本，燃油车保养按平均7000公⾥/次，每次保养平均800元，则⾏驶15万公⾥的保养费⽤为17143元【（150000/7000）×800元】。那么15万公⾥的燃油车综合成本约为104000元。
简单对⽐发现结果⾮常直观，15万公⾥车主梁先⽣如果开的是燃油车，则需多花费近8万元。另外，从⼩鹏车主处获悉，⼩鹏汽车现在可为⽤户提供终⾝免费充电，那么⽤车的成本则进⼀步降低，开完15万公⾥，⾜够省下⼀辆10万级别的新车钱。
不得不说，如此低的⽤车成本，如此抗造的产品品质，让⼩鹏G3对普通消费来说显得更加可靠。
【安全⾏车建议】
在此次直播过程中，我们也发现了很多消费者并不了解新能源车型到底如何开及如何保养。根据经验我们经验总结了⼀些经验。以⼩鹏G3为例：
1、驾驶⽅⾯，应合理控制电门和回收的关系，可以尝试柔和加速+⾼回收组合，加速轻加速、预判松电门采取制动，控制得当，可以满⾜单油门踏板模式。这样⼤⼤延长刹车⽚寿命，⽽且对电池寿命也有好处。
2、合理利⽤上坡和下坡，长距离下坡时，切换为中回收或者低回收，技能控制车速，⼜能回收电⼒。
3、北⽅冬季在启动时（家⾥有充电桩）充电时，不必⽴刻开⾛，可以先启动车辆、开启暖风，等待冷却液给电池加热，让电池进⼊正常温度。
4、保养⽅⾯，新能源车的确⽐燃油车抗造，但不代表不需要保养，⼀定要按时更换油液，按照4S店规则保养。尤其是减速器油新车需要5000公⾥更换去掉残渣。
注：⽂内配图及部分数据源于⽹络。