我们都知道，工厂追求的结果就是QCD（即质量、成本、交期）最优，比如丰田TPS的目标就是最好的质量、最短的交期和最低的成本，这成了几乎所有工厂、甚至所有企业追求的目标。那QCD之间有什么关系吗？你又是如何排出它们的优先级的呢？
身处不同的位置，面临不同的客户需求，又或者行业不同，每个人对于QCD的排序会不一样，这个当然正常。
在汽车行业的优先级排序是质量、交期、成本。汽车行业对于质量的要求那是没话说，交期延误也很可能造成主机厂停线，很多主机厂也有成本年降的需求，要说都很重要，但出发点是考虑对于客户的影响程度，因为对客户的影响就是对工厂短期和长期的影响。
定义好了QCD的优先级，到底他们三者之间的关系又如何？其实它们分得并不清楚，我们看到的只是QCD的结果，但其实它们彼此间有着更深入的关系，一起来看看。
Q与C的关系
很多人会说，质量与成本是正比例关系，我们投入改善的成本越高，质量就越好；反之，质量越差，肯定就是我们改善投入太少。
表面上看似乎如此，但我们搞精益的朋友可能就会坐不住了，提升质量也可以是低成本的投入，投入少且效果更好，因为我们关注解决根本问题。比如产品有尺寸问题，要从产生条件去分析、流出原因去遏制、过程还尽量配以防呆防错的设计，其实可能投入并不大，甚至不需要投入。
所以，质量与成本的关系并不是我们想象的那样，关键还得具有精益理念。
Q与D的关系
质量和交期，很多时候是一对冤家，比如因为质量问题不能交货，因为返工导致交期延误等；又比如为了交货，计划部门要求质量让步放行，让质量面临风险。
丰田车质量怎么样质量与交期的关系，本质上是客户需求排序的关系，是质量优先还是交期优先。拿丰田来讲，它们当然是质量优先，所以，我们也就更好地判断客户的需求，以此来作为自己的输入，不要铤而走险、得不偿失。
质量就是前提，否则，何谈交出合格品，何谈按时交货。
C与D的关系
成本与交期，很多人的理解可能是投入效率提升，就能缩短交期。这其实跟上面大家通常认为投入质量改进成本就能大幅提升质量一样，这是不准确的。
事实上，效率提升并不一定带来交期的缩短，比如我们提升非瓶颈工序的效率，只会带来更多的不平衡和浪费；比如我们提高过程效率，结果仓库的库存更高；还比如大家更忙且产出更多了，但产品的从前到后的流转时间甚至更长。
所以，不要寄希望于盲目的提高效率、增加改善投入来缩短交期，而要从整个价值链上去看，怎样做是最有效的改善和优化。只有这样，才是最有效的，也只有这样，才是综合最精益的。
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