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作者 史密斯（苏州工业园区）企业管理服务有限公司 李
永
近年来，中国轮胎行业面临的形势极其严峻，称得上内忧外患。外患是指国际市场贸易壁垒频频出现，内忧则是材料价格上涨，环保要求趋严。更有甚者，中国作为轮胎生产大国，但中国消费者对民族品牌轮胎的品牌信任度极低，世界一流外资轮胎品牌的品牌形象店和专卖店遍布全国，不管是一线城市还是三四线城市随处可见，而中国品牌轮胎的形象店和专卖店却屈指可数。前不久，我们做了一个100人左
右的小调查，有7成消费者对中国品牌轮胎品质表示不信任。短期的市场份额和占有率，可以通过市场营销等手段完成目标，但长期的市场是依赖于产品的品牌信任度和稳定的品质，因此，当前的一项重要工作是提升中国民族品牌轮胎的品质。
什么才是导致轮胎品质差距根本原因呢？是技术吗？当今中国轮胎行业研发能力迅速成长，要说在高精尖新产品和竞赛轮胎存在巨大差异，那是毫无疑问的，但对民众日常生活所使用的轮胎而言，产品设计同质化越来越明显。近年来，经常会在国际轮胎杂志上看到对中国民族品牌轮胎性能给予高度评价，各项性能测试也不输于国际一流的大牌品牌；是制造设备吗？近10年来，中国轮胎制造设备的更新日新月异，各大民族品牌工厂内不断涌现高端大气上档次的制造设备，有些工厂设备高端到足以让国际一流品牌企业羡慕和嫉妒；是企业文化吗？精益求精的品质观念和顾客至上的服务意识是提升品牌信任度和质量满意度的基础，这种企业文化靠企业主和公司高层去营造、去推进，必须自己充分认识，才能孤注一掷的去优化改进。
那导致轮胎品质差距的根本在哪里呢？史密斯轮胎工作小组及质量团队在与中国近20家轮胎企业交流、咨询和审核过程中，最大的感受是缺少系统的制造过程管理方法。
一、STMR由来和运用目的
STMR（Smithers Tire Manufacture Assessment Requirement）由史密斯轮胎工作小组和史密斯SQA
质量专家历时2年多的时间精心打造。
STMR小组成员既有来自美国的布鲁斯先生，具有44年的轮胎行业经验，其中25年在世界一流的轮胎工厂从事产品开发和工艺管理工作，19年在史密斯从事轮胎产品研究、客户咨询和技术审核等工作，具有丰富的制造过程风险识别和管控经验；也有来自欧洲的技术专家，具有15年世界一流轮胎企业材料研究及工艺管理经验，10年史密斯轮胎产品研究和技术咨询经验；还有来自史密斯SQA拥有20年以上质量咨询经验的质量专家。
STMR注重整个轮胎制造过程的风险识
别及管控，立足于轮胎制造过程波动的减少
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和过程浪费的降低即稳健的制造过程，并通过建立系统的持续改进方法，加强和完善制造过程的缺陷预防措施，以保证稳健的制造过程持续运行。
STMR 完全基于质量体系的要求，是对质量体系在轮胎行业实施的细化和使其更具有操作的针对性，同时，也是对顾客要求和产品要求的补充。STMR 可用于评审轮胎制造厂满足本评估要求、顾客要求、法规及组织自身要求的能力。
从STMR 的功能设计来看，不仅可以满足轮胎制造企业进行差距评估和风险识别使用，也可满足汽车生产厂商和轮胎销售商进行供应商选择。针对轮胎企业识别轮胎制造过程的差距具体表现在两个方面，一是轮胎企业可以运用STMR 对集团内部不同工厂进行差距评估，识别工厂间的差距，为工厂的改进提供方向；二是同世界一流的轮胎企业进行标杆比较，不仅可以为企业的短期质量改进提供方向，更为企业质量管理中长期目标点明方向。
STMR 也可以帮助轮胎企业识别制造过程和产品实现辅助过程的质量风险点和风险流程，从质量风险入手评价轮胎制造行业的制造有效性，评审出企业当前处于高、中、低风险的哪个阶段，并对失控的风险点和风险过程提出建设性建议。
作为客户方—轮胎销售商和OEM 主机厂也可以运用STMR 评价体系对轮胎供应商制造水平进行评价，确定其在行业的制造水平处于哪个阶层。并从质量风险的角度，评价供应商轮胎质量风险程度，能够有效避免顾客质量风险。
二、STMR 的理论基础
STMR 的理论基础由三部分组成，分别是风险管理、稳健的制造过程和持续改进。
1.风险管理
即质量风险管理，采用前瞻或回顾的方式，对整个轮胎生命周期通过13个大类问题进行过程识别，并引用预防性介入管理，对质量风险进行识别和管控。
STMR 从质量风险的3个层面去解析轮胎产品制造过程及相关辅助过程。首先，质量风险由制造过程或辅助过程关键点失控或控制不到位导致的，如轮胎制造过程的特殊性和产品变更时的变更节点控制等；其次，质量风险是由制造过程或辅助过程整个过程失效导致的，如压延过程帘布边胶过多或制造过程溴化丁基胶的管理等；最后，质量风险是由整个制造过程失控导致的，体现在系统层面上的问题，如钢丝压延抽出力不合格和轮胎耐久测试通不过等。系统面的问题肯定是高风险，而风险点和风险过程要视质量风险对客户的影响程度来确定风险等级。
2.稳健的制造过程
稳健的轮胎制造过程是规避轮胎产品风险的最佳保证。要求制造过程输出产品一致性强，在零缺陷的基础上，既要有稳定的效率，也要有稳定的质量，是制造过程质量与效率的双重要求。
STMR 关注轮胎制造过程的产品一致性，从人员、设备、材料、方法和环境等基础因素管理入手，借鉴世界一流轮胎企业优秀的管理方法，通过对人员、设备等进行系统管理和有机结合来实现稳健的轮胎制造过程。
3.持续改进
持续改进有效性是获得持续稳健制造过
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程的保证。其是企业解决问题和自我提升能力的体现，有效的持续改进，不管是内部质量问题，还是外部客户抱怨的问题都能快速应对，为制造过程优化的持续性保驾护航。
STMR 关注轮胎制造企业持续改进系统的架构，以及其应对问题的能力，主要从数据收集、问题筛选、问题解决和经验教训数据的建立等方面去评审，并提出建设性的意见。
三、案例分享
从3个具体的案例，看看STMR 从案例中吸取的教训和总结的经验。
案例一：
2014年，某工厂对钢丝压延过程产品抽检进行钢丝抽出力测试，发现测试值为300N 左右，而标准值为320N 以上，多次附加测试值均低于标准，于是采取遏制措施，
表1 建立关键材料抽检风险控制点
（1）用于轮胎制造的关键原材料，应明确采购要求及规范。这些要求及规范包括
但不限于：成分，性能，外观，包装，贮存运输条件，安全条件等。另要对关键材料进行来料每批次抽检。这些规范要求的检查判断标准应加以明确；（2）针对包装运输环节会损坏其质量或有安全隐患的原材料，应明确 原材料的运
输及包装方式， 如炭黑、油、原纱、胎唇钢丝、环带钢丝和化学药品；（3）原材料的包装规范应能避免杂物的混入如木屑、金属；（4）供应商应有责任保证按照供货的生产批次提交供货检验证明；（5）应明确供应商定期提交的性能报告测试要求；
（6）当适用的标准变更时， 组织应能及时更新采购要求及规范，变更的周期应得
到监控。
表2 建议考虑增加剥离实验及检验频次风险控制点
控制计划应明确特殊性的控制方法。当无法采用控制图监控过程波动时，应采取100%检验或防错的方式。一旦过程能力不足时，应启动快速反应，遏制不合格，采取纠正措施防止重复发生，至少要考虑钢丝和帘布剥离实验及检验频次。
隔离800条生胎和近6000千克环带，并进行硫化后轮胎环带剥离试验，4次测试结果均合格，但仅刚达到工厂标准，该公司最终决定将800条生胎和6000千克环带全部报废。导致30万元左右的经济损失。
生产中产品抽检和产品审核是对正式生产后制造过程满足产品符合性的验证，也是对制造过程波动程度的验证，更是制造过程产品批量风险最后一道屏障，当然这也是我们国内轮胎企业常犯的错误之一。如果该轮胎企业没有采取每批次检测，含此批材料的轮胎流入客户手中，可能会给客户带来生命
风险。此案例的根本原因是没有对轮胎生产的关键材料进行来料检验，只是收集了供应商的材料报告，从而错失了识别质量最佳时机，导致批量材料报废。鉴于此案，STMR 中建立了两个风险控制点。见表1和表2。
案例二：
2015
年，某工厂胎面挤出线发生故障，
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表5 压延生产工艺过程控制要求
条款
管控内容
1
丁基胶和溴化丁基胶应定义并实施唯一性的目视化标识以防止被误用。丁基胶和溴化丁基胶的存放应有独立清晰的隔离区域并标识（包含密炼过程来料和过程回收料）。图1 两层环带端头分离质量缺陷图
设备维修好后，该挤出线即投入使用，但在当班快结束时，该挤出线作业者发现冷却水槽内有油污漂浮在冷却水表面，当即进行水质测试，发现有机物含量明显超标，于是当即停产，并对已成型的3000条生胎和40卷胎胚进行隔离，然后选取3个代表规格硫化5条生胎，进行胎面切片分析、高速和耐久等测试，均未发现异常。最终该公司还是从避免客户风险的角度考虑，将3000条生胎和40卷胎胚均作报废处理。
胎面冷却水污染可能会导致胎面粘性降低，硫化后轮胎容易产生胎冠气泡，或者胎面脱层，会给最终使用客户带来安全风险。此案例的关键点不是水质的控制，其关键点在于没有进行变更点管理。基于此案例，STMR 中增加了管理要求。见表3。
案例三：
2014年，某工厂轻型载重轮胎在北美屡次出现产品召回，涉及3500条轮胎，召回原因是在环带端头两层环带之间出现分
离，见图1。在此过程该公司经过多次产品结构优化，改进后轮胎经过多次臭氧老化耐久测试，均未模拟出市场发生状况，但市场上时有发生两层环带端头分离的现象，且均发生在产品使用前期，追溯发现成型号码连号出现。后续经过分析和观察发现，是因环带边胶和内衬层压延共线导致内衬层胶料（溴化丁基胶）混入环带胶而产生的。
溴化丁基胶与钢丝胶中的钴盐在硫化过程中不能产生化学反应，从而起到隔离橡胶分子的化学反应，硫化后轮胎会出现两层环带分离缺陷且容易批量产生，而通过外观检查较难发现。溴化丁基胶管理是任何一家轮胎企业的重点和控制难点，涉及的制造过程较多，从密炼过程到成型过程，尤其是过程返回胶的隔离是容易被忽视的。而此案例的问题在于该规格新产品开发时没有识别出此过程风险，导致问题频发。STMR 据此案例总结教训，并提出了规范要求。见表4和表5。
以上3个案例，所涉及的内容，都体现
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表6 轮胎
12个阶段制造过程
过程名称
图2 STMR 七大基础模块结构
在STMR 的要素中。STMR 用43个审核准则进行过程的规范要求，其中13个设定为特殊要求，包含以上原材料管理、变更点管理和新产品开发过程风险点管控，还有产品追溯性的要求，过程不合格品管理的要求，过程特殊特性控制和过程特殊要求控制等，全方位对风险进行识别和管控。
美国轮胎四、STMR 的结构
STMR 由人员、设备、材料、方法、环境和测量六大基础要素，外加持续改进基础要素，形成七大基础模块，见图2。将轮胎全制造过程分为12个阶段（见表6），通过43个提问（即STMR 审核准则），共形成近500个监控点。
STMR 的43个审核准则中，有13个审核准则带有*符号，定义为特殊要求控制点；有8个审核准则有信息化要求，且在证据栏标注可能供审核参考用，也作为最佳实践的备注；过程表是对过程和测量设备要求、过程准备、过程监控频率和过程/最终测试的要求，见表7。
五、STMR 运用
STMR 主要有3种运用方式。一是由史密斯专职的老师提供系统的STMR 审核；二是由史密斯STMR 培训老师对轮胎进行STMR 审核过程的培训；三是基于STMR 的要求，由史密斯老师提供STMR 三大
理论基础的咨询。
目前，STMR 审核已经在两大北美销售商的中国供应商进行运用，受到北美销售商和中国轮胎供应商的一致好评。下文对第一种方式—STMR 审核的过程进行介绍。
STMR 也是采用PDCA 循环的过程。先从获得STMR 审核要求开始，识别客户制造过程，并安排审核计划，与客户沟通后执行STMR 初次审核，并向客户出具详细审核报告（包括审核发现不符合项汇总报告），客
户根据不符合项报告在90天内进行整改或
图3
STMR 审核流程
图4 STMR
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