摘要：杜绝浪费、尊重员工以及通过生产改进实现企业的降本增效是精益生产理念的核心，代表着当今先进制造业的发展方向。为了更好地提高企业的市场竞争力，帮助企业获得更多社会效益及经济效益，本文就精益生产概念进行阐述，通过分析比较丰田生产体系、丹纳赫业务管理系统以及博世生产系统，进一步思考如何推进精益生产模式。
关键词：精益生产体系；柔性管理；降本增效
引言：从精益生产概念的提出到现在，迄今数十载，全球不同区域企业结合自身的实际发展情况，进一步形成了精益生产体系的不同分支和体系，并形成了影响力最大精益生产体系。为了更好分析和应用精益生产体系，切实促进制造业相关企业的良性发展，实现降本增效，应通过分析和比较世界三大精益生产体系的实践应用情况，逐步探索有效落实精益生产管理模式的措施，帮助企业更好地实现高质量发展与现代化转型。
1精益生产概念的提出与特点
精益生产一词最早由麻省理工学院提出，是对日本丰田公司生产方式的定义和总结，其中还
包含大量生产方式及流水线生产方式的进一步理论提升，在20世纪60年代在逐步完善的过程中，成为了先进生产组织体系的代表，并影响着21世纪的创造业发展。其特点可以简单归纳为以下三点：
首先，是消除不增值活动，也被称为消除浪费。高质量低成本是精益生产所追求的目标，其核心在于消除在大量生产和单件生产中存在的不增值活动，例如生产等待、不良品返工、库存等同时优化和改善增值活动，以此来有效提高生产效率和产品质量，避免浪费人工和延长生产进度。
其次，是整个生产系统的柔性化。精益生产以适度自动化的形式，重点强调对当前生产设备和条件的改造、优化，以此保证生产环境的柔性，而非刻意追求自动化和机械化的生产设备，以此来避免资金和技术浪费，提高生产计划的合理性与可行性[1]。
最后，是在员工管理上的人性化。不同于传统的生产方式对员工的施压和约束，精益生产模式给予了员工更多的自主权利，而且在人事组织结构上有着扁平化的特点，不仅消除了上下级之间隔阂，而且提升了信息沟通效率，有助于构建团结一心的企业文化氛围。
2世界三大精益生产体系应用比较
2.1TPS到TPS2.0的精益生产体系
作为由丰田企业提出的生产体系，是重点针对汽车研发、设计、生产及采购等全产业链的价值体系，我国在2017年引入。传统的TPS精益生产体系，所能带动的范围仅限于客户与供应商之间的价值流，而2.0版本的TNGA作为精益生产新体系则将为整个产业链提供了创新驱动。这一精益生产体系有着突出的系统性、综合性和全面性，以向上整合思维规避了下降分解了各部门存在的各自为政的阻碍和桎梏。
2.2丹纳赫业务管理系统
丹纳赫业务管理系统可简称为DBS，由北美同名公司原执行副总裁提出，这一管理系统是丰田生产方式的举一反三，是结合本公司的实际需求对业务系统的进一步改良，通过引入这一业务系统，企业实现了各个流程的整合与打通，并提高了财务目标计划制定的科学性，保证了整体管控水平的提高。
2.3博世生产系统
博盛生产系统是欧洲精益生产体系的代表，该体系由生产系统、研发系统和市场系统构成，
该体系的特点在于流程和资源的合理优化与调配，在完成内部系统搭建的同时，还提供对外服务。
2.4应用比较
以这三大生产体系在我国的应用情况来看，丰田生产体系其最突出的优势在于企业管理理念和文化氛围，尤其是在一线制造员工的培训上，有着更强的实用性和科学性。然而，在应用中也暴露了一定问题。首先，是TPS系统及训练方法有待完善，无法切实其在业绩规划中的突出作用。其次，部分企业在TPS精益生产模式的理解过于片面，在应用范围和深度贯彻上存在诸多不足。最后，是过于注重TPS应用技巧，忽略了业绩目标。DBS生产体系框架和内容更具有时代气息，其商务业务流程具有严谨性和灵活度更强的特点，对我国非制造类企业具有广泛学习和深入研究的意义。而这一业务管理模式受实践应用企业样本数量较少等其他因素的影响，还需要进一步观察其缺点和不足。博世生产系统在内容和业务管理上存在一定相似性，且概念重合度较高，但博世生产系统为其他企业学习精益生产体系提供了更多途径[2]。
3关于推行精益生产模式的思考
3.1树立正确实施观念，做好精益思想准备
在引入精益生产方式的过程中，应与企业的管理环境和生产方式相融合，通过实施前策划，进一步制定合理的具体的方案，明确精益生产体系的实施步骤和原则。不仅如此，还要从思想准备入手，从多方面展开，进一步明确生产系统中的关键点和紧迫点，通过公司各部门之间的通力合作，构建流畅且完整的工作流程，以此来削减不增值环节。相应地，企业还应保证物质资源的合理供应，加快构建合理的精益生产考核和激励体系，使企业管理人员深入学习和研究精益生产体系，避免其流于形式，提高实施效果。
日本丰田公司3.2落实柔性制造，实施精益质量管理
为了更好地适应市场和客户的多样化要求，企业应采取柔性制造模式，从生产条件和人员管理的人性化入手。以某特种纺织品企业为例，一方面，应重新布置生产线，缩短原有生产线的物流距离，从生产线之间、库房、机械等生产环节切入，有限缩减生产等待时间，节约人工成本。通过针对性消除不增值环节并优化有增值环节，有效解决在生产过程中存在的库存浪费和生产过剩浪费，以此来达到降本增效的目标。
另一方面，还应从经营生产的质量管理出发，通过提高生产质量，有效提高客户的满意度。在升级原有生产制作技术工艺的同时，重点提升整体员工的专业水平，通过引入科学的岗位培训机制，提高技术人员和操作人员的整体业务水平，以此来更好地满足精益生产质量管理的需要，为企业的可持续发展提供足够的储备人才。
3.3引入人性化管理机制，向扁平化推进
员工是构成企业的重要主体，在精益生产体系的引入中，企业管理人员应充分认识到人力资源作为企业特殊资产的重要价值。不仅要引入更人性化的管理机制，还要不断优化组织机构，使其向扁平化发展。人性化的管理机制应以健全科学的激励机制为依托，给予员工更多自主管理的权利和空间，提高整体员工参与精益生产的主观能动性，激发员工的创新动力，以此来更好地优化现有的生产流程，实现降本增效。相应地，还应深入贯彻和落实以人为本的观念，构建良好的企业文化氛围，营造相互尊重、团结友爱的企业管理环境，通过发挥人力资源的优势，更好地克服在技术、设备以及资金上劣势，提高资源应用的合理性，推进精益生产的创新实践。
结语：综上所述，当前我国企业正处于高质量发展转型的攻坚期，从制造业大国到强国的
转变需要进一步学习先进的生产制造管理与经营模式，同时还要结合自身的实际情况，保证精益管理模式本土化引入的合理性与可行性。相信通过全面深入地把握精益生产特点，在不断消除不增值环节与活动的基础上，持续优化增值活动的过程中，能够有效引入柔性管理和人性化管理机制，实现企业的降本增效，促进企业可持续创新发展。
参考文献：
[1].打造精益化生产和数字化管理体系，支撑血管介入手术机器人战略落地[J].中国医学计算机成像杂志,2022,28(01):112.
[2]李译者耀星. 基于精益思想的S公司生产管理体系优化研究[D].苏州大学,2020.
作者简介：张新华（1972.02—），男，汉族，四川达州市，本科，研究方向：制造业生产运营管理&精益生产。
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