【课程介绍】
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。
21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。
【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等
【课程收益】
1、能区别增值和非增值工作；
2、能描述七种浪费；
3、了解每个“精益生产”工具的好处与收益；
4、能运用“精益生产”的工具改进你的工作；
5、能进行精益生产体系审核改进你的工作；
6、明确企业现场中的七大浪费，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
7、学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法、提高企业盈利能力；
8、浪费最小化，快速质变，在正确的时间和地点用正确的方法做正确数量的正确事情。
【教学特】现场讲授、对话互动、案例分析、案例现场录像
【培训用时】2-3天（6小时/天）
【培训大纲】
第一单元精益思维和精益原则
一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生
三、企业的运营目的与获得利润的两手法：
1.降低成本
2.提高生产效率
四、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
五、工厂中的七大浪费：
1.制造过剩的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.生产不良品的浪费
六、浪费的源头：
1.制造过剩的浪费
2.人员过多的浪费
七、精益生产方式两大支柱：
1.自动化
2.准时化
八、精益思想告诉我们：
1.成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
2.成本可以无限下降（改善无止境）
3.成本取决于制造的方法
4.工人动作到处都存在浪费现象
九、精益5大原则
第二单元：精益的开始--价值流管理
一、什么是价值流
二、价值是如何流动的
三、价值流分析的目标
四、画VSM的步骤
五、画当现状图
六、开发将来状态价值流图
七、通过对比出问题并作出改善计划
第三单元：精益生产的落地--工具应用
第一招：5S与目视化
1.5S的真谛
2.“六源”查
3.目视化图片讲解
第二招：单元化设计
1.单元化生产模式的定义与特点
2.单元化生产模式的种类
3.设备加工单元化与流水线单元化
4.单元化生产线设计步骤
第三招：安灯系统（ANDON）
1.安灯的定义与意义
2.安灯系统介绍
3.安灯的运作方式
第四招：全员生产维护（TPM）
1.精益企业TPM运营方式
2.TPM记录
第五招：快速换模（SMED）
1.SMED的原理
2.SMED的五步工作
第六招：改善-Kaizen
1.改善步骤
2.改善ECRS手法
第七招：防错-Poka-yoke
1.追求零缺陷
2.防错的原理与应用
3.自动化三原则
第八招：准时化生产与看板拉动（JIT & Kanban）
1.JIT概要
2.JIT计划与控制
3.看板的种类与工作原理
4.看板的实施前提
5.看板六原则日本丰田公司
第九招：多能工培养
1.多能工培养计划
2.多能工的培养
3.多能工考核
第十招：生产线平衡
1.生产线平衡的原理
2.生产线平衡应用
第四单元：精益生产的考核一、精益生产实施绩效指标案例分享
模拟生产
某企业精益生产推行经验分享
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