10.16638/jki.1671-7988.2018.16.097
某主机厂零件开发APQP过程管控实例分析
薛鑫
（安徽江淮汽车集团股份有限公司，安徽合肥230601）
摘要：文章主要对APQP的定义、目的、责任、主要任务和内容进行简单介绍，重点阐述了在产品研发阶段APQP 三个阶段的流程。介绍了某主机厂APQP过程中的跟踪与监控手段——供应商APQP汇报，以及通过APQP现场审核供应商的产品开发/项目管理、原料及外购件管理、生产过程控制、物流及物料管理、设备/工装/模/检/量具管理等提升供应商质量保证能力。
关键词：APQP；三个阶段；汇报；现场审核
中图分类号：U461.99 文献标识码：B 文章编号：1671-7988(2018)16-269-04
安徽江淮汽车Case analysis of APQP process control for parts development of a OEM
Xue Xin
( Anhui Jianghuai Automobile Co. Ltd, Anhui hefei 230601 )
Abstract:This paper briefly introduces the definition, purpose, responsibility, main tasks and contents of APQP, and focuses on the three stages of APQP in product development phase. Introduce suppliers’APQP report, the tracking and monitoring methods in APQP process of a OEM, by APQP on-site audit to check suppliers’ product development /project management, material management, raw materials and production process control, logistics and material management, equipment / tooling / mould / inspection / measuring management to improve quality assurance ability of suppliers! Keywords: APQP; three stage; reporting; site audit
CLC NO.: U461.99 Document Code: B Article ID: 1671-7988(2018)16-269-04
前言
质量是企业赖以生存和发展的保证，是开拓市场的生命线！目前国内市场汽车品牌众多，消费者对汽车的质量要求也越来越高，而整车的质量水平很大程度上由汽车零部件产品的质量决定。作为整车开发的源头，在产品的设计研发阶段如何做好零部件的质量管理尤为重要！目前国内众多主机厂选择APQP作
为公司质量管理的重要手段，践行产品质量是策划这一结论！本论文主要浅析总结国内某自主品牌主机厂研发体系如何运用APQP产品质量先期策划这个质量工具对整车及零部件的质量进行管控以及实际管控过程中如何进行监控和供应商质量能力提升。
1 APQP内容简介
APQP是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分，提升供应商质量管理的一种活动。用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法，以确保满足顾客对产品的要求。
规范主机厂对供应商新产品开发过程的质量控制活动，有效控制供应商零件的先期开发质量，保证零件通过批量生产认可。
1.1 主机厂主要职责
--项目开发进度
作者简介：薛鑫，就职于安徽江淮汽车集团股份有限公司，主要从
事研发阶段供应商协同开发相关工作。
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汽车实用技术
270--供应商的选择
--负责供应商的开发进度
--与技术支持工程师和产品工程师紧密合作--负责供应商的质量、能力审核和提升
--产品的设计冻结和发布
1.2 供应商主要职责
--主动符合主机厂APQP任务要求
•开发每个零件/系统的详细计划
•保持项目进度，如设计完成、样件交付、OTS认可等
--早期识别项目问题和促进纠正整改
--保持与JAC沟通项目状态和问题
-
-可制造性评估
--要求分供方满足APQP要求
图1 APQP五个阶段流程图
图2 整车开发NAM流程及节点门图
一个车型APQP开发完整过程包含计划和确定项目阶段、产品设计与开发阶段、过程设计与开发阶段、产品与过程验证、反馈、评估与纠正措施五个阶段，与整车开发NAM流程联系分别是G2-G3门产品策划和定义、G3-G4门供应商选择后的产品设计、G5-G8首模件之后的质量整改、量具、工装开发等、PPAP批准以及项目总结（全过程）五个阶段一致。需要重点注意的是产品质量策划不应随过程确认和就绪而终止。
2 产品研发阶段APQP的三个阶段
产品研发阶段主要重点关注APQP五个阶段中的前三个阶段。
2.1 计划和确定项目阶段
首先在计划和确定项目阶段，在项目组组织下，根据收集到的相关输入，通过产品的定点策略会议、项目组技术评审会议、供应商初始技术评审等，得到设计目标、产品特殊特性清单等，完成项目策划和目标确定。
如图3所示，在计划和确定项目阶段需要重点关注的是目标的确认，这就需要在产品策划阶段需要有正确和准确的输入/需求，因此对整车来说市场规划和营销需求尤为重要，这些指导技术工程师和供应商设
计和制造出客户满意度高的产品。
图3 计划和确定项目阶段流程图
2.2 产品设计与开发阶段
在产品设计与开发阶段，产品的造型数据、质量性能指标等已经冻结，供应商要根据造型数据和质量性能指标等进行结构性设计！技术工程师、SQE参加技术评审和研讨会议确定经定义的可测量的几何尺寸，外观规范，性能和材料测试要求等；参加检具、工装与设备评审确认检具概念、确认工装与设备能够满足产品的设计要求。同时还要确认过程流程图、DFMEA、PFMEA和控制计划等。
图4 产品设计与开发阶段流程图
2.3 过程设计与开发阶段
在过程设计与开发阶段，供应商首模件已经完成，但是还没有在正式的生产线上进行生产，工艺等都没有完全确定下来。SQE参加设计评审确认供应商的制造能力是否可以持续满足指定的公差，确认评审检具与工装设计和制造。供应商更新过程流程图、PFMEA和控制计划，评审防错和RPN降低计划！此阶段主要是保证产品能够在非生产节拍下，完整按照工艺路线被合格生产制造出来。
图5 过程设计与开发阶段流程图
3 APQP过程中的跟踪与监控
前面已经介绍了APQP的三个阶段的流程，有了流程还不
薛鑫：某主机厂零件开发APQP 过程管控实例分析
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够，在实际的产品设计和实物验证过程中，供应商因为成本、进度等原因，并不能完全按照流程执行，或者执行时间与项目的整体进度不匹配等情况。因此SQE 需要做好APQP 的监控和实时跟踪。
该主机厂采用的管理方法是针对重点的零部件和初期评审时间进度滞后于项目组要求的风险件等要求供应商进行APQP 现场汇报评审（流程见图6）。
图6 APQP 汇报评审流程
项目组首先根据项目计划和项目进度以及识别的风险供应商清单向采购科室提交APQP 汇报的月度计划，之后SQE 要求汇报供应商提供阶段性APQP 材料，采购科室组织SQE 人员和项目组领导等组成评审专家团队，对供应商提交的材料进行审查，如资料不合格，统计出问题清单，退回给供应商根据问题清单进行整改，直至合格。如合格则在APQP 汇报会上进行汇报，针对会上发现的进度、管控等问题形成追赶计划、管控措施等，并要求供应商现场签订会议纪要。其中质量问题由SQE 跟踪闭环，商务问题由商务经理跟踪闭环，技术问题由设计人员跟踪闭环，所有闭环项目要求有闭环材料 （图片、资料等）。汇报评审形成会议纪要由采购科室负责跟踪稽核，直至问题解决。
4 供应商APQP 现场审核和能力提升
在设计冻结后，产品的生产制造对其合格率影响至关重要，因此供应商生产现场设备、生产线管理等必须要达到一定的要求。为了达到督促供应商提高生产现场水平和质量管控能力的目的，SQE 会按照计划到供应商现场对供应商的产品开发/项目管理、原料及外购件管理、生产过程控制、物流及物料管理、设备/工装/模/检/量具管理、实验室管理、人员素质进行审核（图7为APQP 现场审核通知和审核内容）！审核完成后列出问题清单（图8）并跟踪供应商进行整改，
同步建立供应商审核档案（图9）！审核过程中如发现审核标准不适用或者有更好更方便的审核建议，审核小组会形成APQP 现场审核效果确认和建议表格（图10），以便后期不断完善审核模板。
图7 APQP 现场审核通知和审核内容
图8 APQP 现场审核问题整改计划
图9 APQP 现场审核档案建立表
图10 APQP 现场审核效果确认和建议表格
汽车实用技术
272 5 结论
APQP 是一个用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。目前在该主机厂实行的APQP 管理方法是SQE 在借鉴其他主机厂优秀质量管理方法基础上，不断实践、总结，再验证、再修正改善中形成的，具有很强的实践指导性。
当然目前的管理方法有些地方还存在不足，例如供应商
对APQP 的配合支持程度对能否开展好APQP 工作影响很大、审核人员能力不足无法发现供应商存在的问题达不到供应商质量能力提升的目的等情况，这正是后期要去不断改进的。
SQE 开展APQP 过程管理任重道远，但是只要坚定不移推进，就能不断提高供方产品质量，同时零部件的成本也会下降，也就能够达成整车质量提高、成本下降，使供应商和主机厂双赢。
（上接第268页） 以及测试运行等。
3.1 检查电动泵、分配器外观
油管接头是否有松动，油管是否老化等，油脂量低于油罐最低刻度时应及时添加润滑脂到最高刻度。
3.2 加油时必须严格按照要求加入同型号润滑脂，严禁混合
添加
3.3 检查控制器的工作情况，故障灯应不亮或无报警提示 3.4 检查电动润滑泵的工作情况，检查是否能够正常工作 3.5 检查各润滑点的情况
看其油脂是否老化或堆积，出油情况是否良好。若有油脂干燥堆积，应及时清除，保障出油畅通。
集中润滑系统常见的故障有电动泵不工作、供油压力不足、油路堵塞、出油量少等情况，相应故障解决办法如下。
1）电动泵不工作。使用电压不对，使用正确的电源；接线错误，按正确连接图接线；电动泵或控制器故障，维修或更换电动泵或控制器。
2）供油压力不足。油泵至主分配器油管、主分配器至小分配器油管泄漏，检查并排除泄漏；电动润滑泵限压阀密封不好，调整或更换限压阀；油罐出油口堵塞，清洗油罐出油口处滤网。
3）油路堵塞。油路堵塞一般是润滑点处油脂老化堆积堵塞管路出油造成的，应及时清理润滑点处干燥油脂。
4）出油量少或不出油脂。最常见的故障为管路内有空气或电动润滑泵故障。
4 结束语
集中润滑系统具有节能、高效、便捷等特点，提高了车辆安全性、有效性，大大节约了维护的人工成本和耗材成本。洁净、定时、定量、定频的供油润滑使得运动摩擦副磨损降到最低，从而延长了车辆实际运行时间和维修周期，这带来的经济效益更是不可估量。
参考文献
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