聚焦冲压业务，特斯拉等优质客户带动规模增长
冲压是整车生产制造的第一个环节，与焊接、涂装、总装并列为汽车制造四大工艺。冲压指的是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法；冲压工艺的主要原材料为车用钢材、铝材，主要为冷轧钢、镀锌钢、铝板材等卷料或者板料；广泛应用于车身覆盖件、车内支撑件、结构加强件、座椅系统、仪表系统及排气系统等。目前汽车制造中有60%-70%的金属零部件需要冲压加工成型，平均每辆车上约有1500 个冲压件，单车价值量超过1 万元。
小鹏汽车上市图表：多利科技汽车冲压零部件应用
冲压成型技术主要包括冷冲压技术和热冲压技术。冷冲压主要是在常温下利用压力机、模具对板材进行压力性加工，使其产生分离或者变形，从而获得所需的产品；热冲压是将钢板加热至奥氏体化状态，快
速转移到模具中高速冲压成形，在保证一定压力的情况下，制件在模具本体中以大于27℃/s 的冷却速度进行淬火处理，保压淬火一段时间，以获得具有均匀马氏体组织的超高强钢零件。汽车行业目前运用最多的依然为传统的冷冲压技术，但冷冲压方式可能会导致最终成型零件的回弹以及模具的磨损等问题，公司已解决了超高强度钢材在冷冲压过程中易回弹的问题，提高了产品尺寸精度和合格率，降低了生产成本。
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图表 ：冷冲压和热冲压对比
分离→塑性形变
1.生产率高。大型汽车冲压
件的生产可达到每分钟数
件；高速冲压小型制件，每分钟可达上千件。 2.材料利用率高。
冷冲压
分离工序：使冲压件与板料沿要求的轮廓相互分离， 并获得一定断面质量。
塑性变形工序：使冲压毛坯在不破裂的条件下发生塑性变形，获得要求的形状、尺寸的零件。
1.超高强度钢材在冷冲 压过程中易回弹；
2.模具制造周期长；
3.制造成本高；
落料→奥氏体化→转移→冲压和淬火→后续处理
热冲压
落料：把板材冲压出所需外轮廓坯料。
奥氏体化：加热和保温两个阶段。目的是将钢板加热到一个合适的温度，使钢板完全奥氏体化，并且具有良好的塑性。
转移：将加热后的钢板从加热炉中取出放进热成形模具中。
冲压和淬火：冲压成型；淬火使零件形成均匀的马氏体组织，获得良好的尺寸精度和机械性能。
1.材料强度高，强度高达 1500MPa ；
2.回弹系数大大降低。
1.
废品率升高； 2.耗能增加； 3.技术门槛和投资门槛高。
公司具备自主开发模具的能力，可以有效降低生产成本。模具是冲压生产工艺的核心设备，是一种装在压力机上的生产工具，通过压力机能把金属或非金属材料制出所需形状和尺寸的零件或制品。汽车上 90%的零部件都需要依靠模具成形，制造一辆普通轿车一般需要约 1500 个模具。 乘用车冲压件模具设计和制造时间约占汽车开发周期的 2/3，每款全新车型所需汽车冲压件模具约 450 标准套，每款改款车型平均约 25%的模具需要更换，具有尺寸大、型面复杂、精度要求高、品类繁多、开发周期长等特点，是乘用车换型的主要制约因素。汽车冲压件模具按工序组合程度可分为单冲模、多工位模、级进模。冲压模具的设计开发和加工能力对汽车冲压零部件产品总制造成本、质量及性能具有决定性作用。
图表 ：汽车冲压件生产流程
图表 ：多利科技汽车冲压模具——多工位模
2. 国内汽车产业集式发展，冲压零部件行业格局相对分散
汽车工业呈现集式发展，公司紧贴长三角和中部产业集。目前国内汽
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