再添13家！全球103座灯塔⼯⼚⼤全
3⽉30⽇，世界经济论坛（WEF）宣布，有13家新⼯⼚加⼊其全球灯塔⽹络。⾄此，全球灯塔⽹络扩⾄103家，中国共有37家灯塔，占全球灯塔总数的1/3以上。
中国⼊围企业主要分布在机械制造、汽车制造、家⽤电器、钢铁制造、电⼦设备制造、纺织服装、⾷品制造等制造业领域，在⽣产运营管理上展现出过⼈之处。评判标准包括是否拥有第四次⼯业⾰命的所有必备特征，具体包括⾃动化、⼯业物联⽹（IIOT）、数字化、⼤数据分析、第五代移动通信技术（5G）等技术。
麦肯锡公司全球董事合伙⼈、数字制造业全球负责⼈Enno de Boer表⽰：“这103家灯塔⼯⼚向我们展⽰了数字技术如何提升价值链韧性，促进增长以及环境和⼈类可持续性。过去，实现可持续性和韧性通常要以牺牲效率为代价，但如今这已经发⽣改变。企业现在可以使⽤数字指南和科技⼯具，提⾼运营的灵活性、敏捷性和可持续性。有了这些⼯具，他们就可以增强⼈的能⼒，实现可持续发展领域的突破并加快科技创新——这就是智能制造的秘诀。”
本⽂按照时间顺序，梳理了⼋批103家灯塔⼯⼚的概况。
第⼋批13家
（2022年3⽉公布）
1
强⽣旗下杨森制药（拉蒂娜）
杨森拉蒂娜⼯⼚⼀直在积极部署数字化技术解决⽅案，致⼒于提⾼新产品的上市速度、竞争⼒和灵活性，并提⾼产品质量，将产品不合格率降低30%、产品上市时间缩短84%，同时将能源成本降低10%、物流劳动成本降低72%。
2
赛诺菲（巴黎）
为了加快实施节约计划，赛诺菲在两年前开启采购运营数字化，并积极采⽤分析技术。截⾄⽬前，该⼚已经打造和部署了六⼤产品（即数据平台、成本建模平台、成本监测平台、智能化招标分析平台、供应商绩效追踪平台和系统监测管理平台），为⼯⼚开⽀节省了10%，并改变了⼯⼚的运作⽅式。
3
Teva梯⽡制药（阿姆斯特丹）
公司全球采购部助⼒了Teva梯⽡制药的⽑利率改善计划实施，也助⼒公司实现⾃由现⾦流的⽬标。通过智能⼯⼚改造，Teva梯⽡制药将劳动⼒⼯作效率提⾼了30%，优化了跨部门合作流程。
4
京东⽅科技集团（中国福州）
为实现⽤⼀流的产品质量赢得市场份额，京东⽅福州在完全⾃动化的⽣产系统中⼴泛采⽤⼈⼯智能和⾼级分析技术，⼒求实现最卓越的产品质量、设备效率和能源可持续性，在未进⾏重⼤资本投资的情况下，将新产品产量⽣产期缩短43%、单位成本降低34%，并将产量提升30%。
5
博世（中国长沙）
博世（中国长沙）
⾯对20%的劳动⼒成本增长、市场价格连年下降超10%，以及客户订单频繁波动等市场不利因素，博世
长沙通过45个结合⾃动化和⼈⼯智能的智能制造案例，不仅提⾼了⾃⾝的竞争⼒，保持其市场领先位置，⽽且完成对新能源汽车客户100%的渗透，助⼯⼚实现“碳中和”⽬标。
6
海尔（中国郑州）
为应对快速增长的热⽔器市场需求，以及满⾜对⾼端产品和服务的⽇益增长要求，海尔郑州⼯⼚利⽤⼤数据、5G边缘计算和超宽带解决⽅案，与供应商、⼯⼚和客户建⽴起更加紧密的联系，2020-2021年，其订单响应速度提⾼25%、⽣产效率提⾼31%、产品质量提⾼26%。
7
强⽣消费品（泰国）有限公司（泰国曼⾕）
为提升灵敏度、提⾼盈利⽔平和节约成本，强⽣曼⾕⼯⼚采⽤协作式供应链控制塔、计算流体⼒学、⼈⼯智能能源优化、⾼级物流数据分析等多项技术，将价值链的营业收⼊增加47%，库存⽔平降低25%、端到端供应链周期缩短43%、⽣产效率提升42%，并将碳⾜迹优化20%。
8
LG电⼦（韩国昌原）
为将产品组合的复杂性降低70%，满⾜客户对产品质量的更⾼要求，以及解决劳动⼒短缺问题，LG电⼦重新规划了位于韩国昌原的⼀座旧⼯⼚，利⽤柔性⾃动化、数字化绩效管理和⼈⼯智能等技术，将其改造成为⼀座数字化⼯⼚，从⽽将⽣产效率提⾼17%，现场质量提⾼70%，同时库存和能耗⽔平分别降低30%。
9
美的（中国荆州）
基于消费者消费变化和⽇趋复杂的产品需求，拥有三⼗年历史的美的集团荆州⼯⼚⼤规模引⼊柔性⾃动化、物联⽹和⼈⼯智能技术，致⼒于改变制造系统，从⽽将劳动⼒⽣产率提⾼52%、⽣产周期缩短25%、单位产品的公⽤资源消耗降低20%。
10
美的（中国合肥）
为了满⾜国内⾼端市场的需求和海外市场扩张的需要，合肥美的洗⾐机有限公司在整个“端到端”的价值
链中⼴泛部署⼈⼯智能和物联⽹技术，旨在提⾼响应速度和供应链效率，最终实现订货交付时间缩短56%、客户报告的缺陷率降低36%、劳动⽣产率提⾼45%等⽬标。
11
宝洁（中国⼴州）
为满⾜⽇益增长的电⼦商务上升需求，宝洁⼴州利⽤⼈⼯智能、柔性⾃动化和数字孪⽣技术，对其价值链中多个系统进⾏整合，以便更好地服务全渠道消费者。这⼀举措提升了供应链的响应速度，将库存和物流成本分别降低了30%和15%，三年内的准时交付率达到99.9%。
12
施耐德电⽓（海得拉巴）
⾯对客户需求的不断变化，以及54%的业务增长速度，施耐德电⽓利⽤了⼯业物联⽹基础设施、预测性/规范性分析和⼈⼯智能深度学习等技术，将现场故障率降低48%、订货交付时间缩短67%，同时将⽣产效率提⾼9%。
13
联合利华（达帕达）
为加快创新步伐、更快响应消费者需求、在⽇益严峻的市场环境中提升成本竞争⼒和落实可持续发展⽬标，联合利华达帕达⼯⼚在“端到端”的价值链中采⽤了数字化、⾃动化和⼈⼯智能-机器学习等技术，将产品开发周期缩短50%、制造成本降低39%、能源消耗减少31%。
第七批21家
（2021年9⽉公布）
1
德龙集团（特雷维索）
为加强市场竞争⼒，德龙集团特雷维索⼯⼚投资打造“数字化和分析能⼒”平台，提⾼了业务经营的灵敏度（将最⼩订单量降低92%、交货期缩短82%）和⽣产效率（将劳动⼒⽣产率提⾼33%），实现了产品的⾼质量（将现场品质提⾼33%，并获得⾷品和饮料⾏业认证）。
2
伟创⼒（阿尔特霍芬）
⾯对来⾃低成本地区的强有⼒竞争，伟创⼒阿尔特霍芬⼯⼚采⽤智能制造相关技术，以提⾼运营效率和灵活性。通过提供监管⼒度和质量标准，伟创⼒在物理资产不变的情况下，其营收提⾼50%。
3
强⽣视⼒健（英国伦敦）
为改善客户体验，强⽣视⼒健采⽤适应性流程控制、⼈⼯智能和机器⼈等技术，将库存量单位提⾼50%，实现百分百的个性化包装配置，将客户服务⽔平提⾼8%，同时将到达货物的碳⾜迹减少53%。
4
汉⾼（托卢卡）
这家成⽴于1970年的⼯⼚以少品类、⼤批量⽣产为主，⽬前正致⼒于数字化转型，以提⾼⼯作⼈员效率和数据透明度。通过智能制造技术改造，其加⼯成本降低15%、能耗降低14%、设备综合效率提升90%。
5
强⽣旗下⾻科公司德普伊⾟迪斯
（布⾥奇沃特）
为解决成本压⼒和⼿术室使⽤效率低等问题，强⽣旗下⾻科公司德普伊⾟迪斯实施了⼀项信息化技术管理⽅案——“⾼级病例管理”，在其北美地区的关节修复种植体（臀部和膝盖）整个价值链中采⽤开源应⽤程序接⼝架构、机器学习算法和⼀套数字化⼯具，将⼿术室的器械托盘数量减少63%、种植体库存减少40%，使不同类型⼿术的⼿术室搭建时间缩
法和⼀套数字化⼯具，将⼿术室的器械托盘数量减少63%、种植体库存减少40%，使不同类型⼿术的⼿术室搭建时间缩短约15%。
6
Protolabs （普利茅斯）
Protolabs是⼀家数字化本地制造商，通过利⽤数字线程技术，为客户提供注塑⽣产服务，实现智能化转型。从只提供原型服务的供应商，转变为⽣产供应商。公司将⽣产周期缩短为⼀天，实现⾼于⾏业平均⽔平20%的⽑利润，⼀举超越传统竞争⼚商。
7
友达光电（中国台中）
为应对劳⼯短缺、⾼度定制化产品要求和极端的⽓候条件等挑战，以及显⽰⾯板⾏业的竞争，友达光电（台中）三号⼯⼚投资打造了其定制⾃动化能⼒，建设了⼀个数字分析和⼈⼯智能开发平台，将⽣产效率提⾼32%、⾼级产品的产量提⾼60%，同时分别将⽤⽔量和碳排放量降低23%和20%。
8
汽车之家 论坛宁德时代（中国宁德）
为应对⽇益复杂的制造⼯艺和满⾜⾼质量产品的需求，宁德时代利⽤⼈⼯智能、先进分析和边缘/云计算等技术，三年内实现了在⽣产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有⼗亿分之⼀的缺陷率，同时将劳动⽣产率提⾼75%、每年的能源消耗降低10%。
9
中信戴卡（中国秦皇岛）
鉴于汽车设备制造商⽇益希望获得⼩批量、⾼质量的产品，中信戴卡采⽤柔性⾃动化、⼈⼯智能和5G等技术，打造了数字化制造系统，不仅提升了⽣产灵活性，还将制造成本降低33%。
图源：中信集团
10
富⼠康（中国武汉）
为满⾜客户要求，提升定制化⽔平，缩短交货周期，富⼠康武汉⼯⼚⼤规模引⼊先进分析和柔性⾃动化技术，重新设计制造系统，将直接劳动⽣产率提⾼86%、质量损失减少38%、交货周期缩短⾄48⼩时（缩短了29%）。
11
富⼠康（中国郑州）
为解决技能⼯⼈缺乏、产品质量性能不稳和市场需求不确定等问题，富⼠康郑州采⽤柔性⾃动化技术，将劳动⽣产率提⾼102%，并利⽤数字化和⼈⼯智能技术将产品质量缺陷减少38%、设备综合效率提⾼27%。
图源：富⼠康
12
海尔（中国天津）
为满⾜客户的期望，提供更加多元的产品、更快捷的送货和更⾼质量的服务，海尔在天津新建的洗⾐机⼯⼚将5G、⼯业物联⽹、⾃动化和先进分析等技术结合起来，将产品设计速度提⾼50%、质量缺陷减少26%、单位产品的能耗降低18%。
13
创光电（中国⾼雄）
⾯对⾯板⾏业的激烈竞争、客户更⾼的质量要求和⽑利润的严重下滑，创光电⼋号⼯⼚投⼊采⽤先进⾃动化、物联⽹和先进分析等技术，将加⼯能⼒提⾼40%、成品率损失降低33%，从⽽提⾼其产品的⽣产能⼒。
14
LS电⽓（韩国清州）
为满⾜⽇益上升的需求，也为降低⽣产成本，LS电⽓对韩国清州⼀处⼯⼚进⾏变⾰，采⽤基于⼯业物联⽹的⾃动化技术、基于机器学习的检测技术和先进的流程控制技术，实现⼤规模定制化⽣产，并将⽣产成本降低20%。
15
三⼀（中国北京）
⾯对多品类、⼩批量重型机械市场需求和复杂性不断增加的背景下，三⼀（北京）部署了先进的⼈机协作⾃动化技术、⼈⼯智能和物联⽹技术，将劳动⽣产率提⾼85%、⽣产周期缩短77%，从原先的30天缩短⾄7天。
16
施耐德电⽓（中国⽆锡）
施耐德电⽓在中国⽆锡的电⼦部件⼯⼚拥有20年历史，如今，为应对⽇益频繁的⽣产更改和订单配置需求，建⽴起灵活的⽣产线，综合采⽤模块化⼈机合作⼯作站、⼈⼯智能视觉检测等技术，将产品上市时间缩短25%，并利⽤先进分析技术，⾃动分析问题根源和检测整个供应链中的异常情况，将准时交货率提升30%。
图源：⽆锡⾼新区在线
17
联合利华（中国太仓）
为把握电⼦商务和⼤型卖场渠道的商业发展机遇，联合利华（太仓）冰淇淋⼯⼚部署了⼀次性扫描、⼀站式观看平台，以便在制造和⾷品加⼯等环节为客户打造端到端的透明供应链，并根据消费者的数字化需求，打造了灵活的数字化研发平台，将创新周期缩短75%，从原来的12个⽉缩短⾄3个⽉。
18
西部数据（槟城）
⾯对越来越严格的产品质量要求，以及成本优化的压⼒，西部数据槟城⼯⼚积极拥抱数字化，向“熄灯制造”模式转型，实⾏⾃动化⽣产和物流，将⼯⼚成本降低32%，并通过打造智能化规划系统，转向“按单定制”模式，使得产品库存减少50%、交货周期缩短50%。
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