1. 作为一个SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗？
1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；  2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；  3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；  4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；  5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；汽车之家 论坛  6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商
2. 针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？
1.新供应商管理：
  1.1选择新供应商后先对其进行QSA（品质体系稽核），通过管理职责、资源管理、产品实现、测量分析与改进四个方面确认供应商体系运行状况；
  1.2QSA通过后要求供应商送样承认，承认合格后则在供应商进行小批量试产时对进行QPA（过程及产品稽核），过程稽核则通过供应商的控制计划对供应商的生产过程一一确认并出薄弱部分，要求供应商提出改善计划；产品稽核则按其检验标准对其所生产出的产品进行抽样确认；
2.常交货供应商管理：
  2.1来料品质异常处理，向供应商发出SCAR（供应商改善报告），并进行追踪与确认；
  2.2每月对供应商进行考核，考核项目主要是Q（品质）、C（价格）、D（交期）、S（服务）；
  2.3较差供应商现场辅导；
  2.4供应商年度评估等。
3. 如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？
4. 如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？
5. 针对新的供应商，你是如何导入的？
简单的质量知识：
1. 你了解FMEA吗，说明O,S,D, RPN是何解释，举例说明FMEA?
失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善一个过程
FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：
1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。
2. SPC, 有那些控制工具，各使用在何场合，CP,CPK;CPK, PPK的区别？
①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。
因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。
① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑
②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。
“所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助P
PK的控制界限来作控制一个将Cp和k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。”
在一般的QS9000或TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示长期能力指数。但是受知识所限，我本人没有看到这方面的权威资料。这位网友的帖子上面也表达了两种不同的观点，而且这两种观点近乎对立。我本人认为，从Ppk的计算公式中使用的 分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的
3. 简单说明ISO9000/TS16949的八大原则？
ISO9000：1、以客户为中心2、领导作用3、全员参与4、过程方法5、管理的系统方法6、持续改进7、基于事实的决策方法8、互利的供方关系
4. 举一个例子说明如何完成GR&R?
5. 你对6Sigma有多少了解，概述一下6sigma，举例说明假设检验和DOE.
假设检验：常用的假设检验方法有u—检验法、t—检验法、X2检验法、F—检验法，秩和检验等。（一）根据所研究问题的要求，提出原假设  和备择假设  。
二）出检验的统计量及其分布。
三）规定显著性水平  ，就是选择发生第一类错误的最大允许概率。
DOE是试验设计，是指通过优选选择对参品特性影响比较大的各相关参数，确定那些因素重要那些不重要，还有每个因素取什么水平为好；各个因素按什么样的的水平搭配起来是产品 特性指标较好，这就是试验设计。说白了就是考察影响产品特性的各个参数，确定什么样的参数组合些产品特性最好。
Design of Experiments
我的回答是这样,请各位看下是否enough
如果现在让我管理一家供应商，我首先会了解其现状然后再规划如何管理和monitor
一、了解现状：
1. 了解品质状况：从IQC进料LRR  产线VLRR 厂商周/月报 的TOP3及Action close statues
        2. 了解其组织结构及Window
        3. 了解该供应商产品性能及我司对该材料的使用SPEC
二、 对关键指标LRR VLRR定出Target
三、 control 及monitor
1. 对各指标By week /daily review , Review 未达成的原因及open  issue追踪
2. audit
  1) by case audit :对重大issue必须做对策落实度的audit 并协助厂商寻真因，必要的时候对厂商人员做品质工具的training 及持续改善的、及品质的重要性等观念的宣导
  2）yearly audit:对供应商的品质系统和制程做全方面的稽核，出问题的隐患，协助提升供应商的品质系统。
四、 与供应商做到良好的沟通，让他们认为SQE是帮助他们的，并且有任何事情第一时间通知
做SQE感觉重要是要思路清晰
面试的时候可能他会问你以前是否做过稽核,稽核了哪些项目
你多了解点这家公司的产品, 会涉及到哪些加工技术 ,如SMT
他还会问你如果某种情况发生了,你如何处理.
比如:供应商即是你的客户指定的,又是你的竞争对手,你如何处理他造成的质量问题
你去的港企,应该对外语要求多些,多准备点
如果又要懂体系搞审核，又要懂技术确认过程，还要英语，这才是高工资工作。
1.你认为成为优秀SQE的基本条件有哪些？
2.SQE工作的重点是什么?
3.SQE工作的难点是什么?
4.如何面对屡教不改的供应商?
5.如何处理独家供应商?
6.如何现场审核供应商?
7.请制作现场审核时间安排表.
8.SQE应用哪些统计工具?
9.对于供应商不接受的退货如何处理?
提供确凿的证据，争取货源部门的支持，通报后直接扣货款，通知通知高层推动，开发更多供应商。
10.供应商不同意的现场审核不合格项怎么办?
网友增加的问题:
11.SQE工作职责介绍.
12.SQE如何处理好与供应商、公司采购部、IQC三者之间的关系？
13.你是否对本公司产品所用元器件的生产的流程和产品工艺熟悉?
14.SQE除了良好的基本技术外,还需要哪些技能或素质?(良好的沟通能力 不断的自我提升能力)
15.说说你认为最得意的一件事出来,为什么?
16.你對品質差的供應商是如何進行輔導的，效果如何？
17.你认为稽核供应商哪些方面最重要？
18.对供应商应该采用什么样的方式来管理
19.针对多品种少批量的供应商你如何处理?
20.怎样提升作坊式的供应商能力?
21.你是如何在供应商与公司之间做到公正公平的？
1.你在看供应商的系统会按照checklist一条条看吗？
2.你在看供应商系统时有视觉疲劳吗？
3.你在看供应商系统发现问题时有成就感吗？
4.你看制程会专注于SOP吗？
5.你看制程时会注意到参数吗？
6.你会关注制程特性还是产品特性，还是兼顾？
7.第6项的SPC你会看到吗？
8.无论什么产品的制程你都可以看吗？
9.是不是看制程只剩下制程的概念，不论电的还是机械的产品？
10.你评价一个供应商需要多长时间？
很好的问题, 不过如果按照checklist 去审核供应商的SQE还不能称之为SQE,只是一个供应商的过程检查员而已,应该在openning meeting之前将自己的审核要求,审核范围,审核时间安排,
审核的次序,主要关关注点,希望陪同的人员,文件与记录的提供等等一系列的向供应商的参会人员介绍清楚,最好能够在发出审核要求的同时将上述用邮件方式通知供应商,让供应商充分了解您此行的目的,审核人员,和具体的时间车辆吃饭等的安排一一交代清楚,这样的做法的好处是节约了别人的时间也省了自己的麻烦...
其次,一个成熟的制造企业,必然会有SOP也就是所指的标准作业流程,操作,培训,检查,记录等,文件与操作与良录的一致性,只专注于以上任何一项都只能算是走马观花,不能深入的发现问题并寻解决的方法,当SQE去审核自己的供应商,不只是去几个问题,再按照checklist 打分再交个差就行了,更主要的是要供应商不能发现,或已发现但没有动力/意愿去改善的问题,然后与供应商一起寻改进的方法或紧密的跟进,过程问题少了,质量问题自然也少了,成就感也就自然而然了??