IE与精益有什么区别和联系？
来源|精益通
全⽂总计3509字，需阅读9分钟，以下为正⽂：
背景及问题：
提问者：精益⼯业⼯程
作为IE/精益从业者，想知道⼤家对IE/精益的理解：
1、主要是两者的区别与联系
2、如果你管精益⼜管IE怎么协同
3、有⽆借鉴案例
以下为全国各地们的益友的回答：
1.陆⽂最：
精益是IE在实际中的具体运⽤！
2.王聪：
IE是理论体系，精益是运营管理体系。IE是实验室环境，精益是现场环境。看似⼯具相通，其实⽤的⾓度有差异。3.益友A：
精益应该说是IE的系统性实践。从历史渊源来说，精益lean是欧美对丰⽥⽣产⽅式的总结。⽽⽇韩、台湾系通常⽤持续改善（KAIZEN），⽽我们具体做的常常做的是改善（gaishai）。
通常情况下精益指的是系统性⼯程，包括框架设置、制度建设、⼈才成长、现场IE等。很显然很多管理理念和⼯具都是同样的套路。
⽽IE经常会和品管、⼯艺、流程、制成有关。作为我们公司来说，精益的理念帮我们梳理思路，其实也就是PDCA，⽽我们要说服别⼈，显然必须需要现场IE的改变来证明。
请注意，是我们主导并证明然后别⼈才有可能信服，否则的话。要么你⾃⼰不信，要么你⾃⼰不会，那我们凭什么要求别⼈。
4.赵淑清：
精益来源于丰⽥⽣产⽅式，⽀撑丰⽥⽣产⽅式的是改善，所为改善，换⾔之，就是解决困扰现场的所有问题，以⼯作更容易操作为视点展开。
因为⼈⼈都喜欢轻松操作的⼯作。
丰⽥⼈365天重复做的⼀件事、也是丰⽥习惯，那就是把⼯作分成三个部分，正味作业、辅随作业及浪费，要想剔除浪费、缩短附随作业时间只有应⽤IE知识能完成。
知识是在学校学习，企业是教技能的地⽅，因此把IE理论知识转换成通俗易懂的技能⼴泛应⽤在企业改善活动中是我们要做的。
5.江志斌：
精益⽣产只是⼯业⼯程的⼀种哲理和⽅法论，不是⼀个层次的东西。
⼯业⼯程如同机械⼯程，是⼀个学科专业，⼤学⽣花4年时间去学，⽽精益⽣产如同机械⼯程领域的计算机集成制造，后者是机械⼯程专业制造⽅法论。
6.任晖：
丰田质量门
这是⼀个永远有趣和历久弥新的鲜活话题，我们更应该理解⼆者的被发明利⽤的历史背景，⼆者的继承与发展的关系。
①精益
精益起源于⽇本的精益⽣产是当前⼯业界最佳的⼀种⽣产组织体系和⽅式，它追求低成本、⾼品质，过程实施严格要求质量管理。
以⽇本丰⽥汽车为代表的企业在运⽤IE⽅⾯有极⼤的创新，使得精益不仅带来了⽣产组织⽅式的质变，
⽽且带来了产品开发、质量控制、与供应商战略合作伙伴、内外协作管理、与⽤户关系、发展和培育员⼯能⼒等⼀连串根本性的企业组织体制、管理体制⽅⾯的重⼤变化和企业经营价值观的重⼤改变。
除了借鉴和引⽤IE的科学管理⽀撑的⼯序分析、作业分析、换型、标准作业等技术管理⼯具之外，⼀些⽀撑精益系统可持续性发展的精益⽂化（部分源于Toyota Way），也是维持和巩固精益系统的必要⽀撑。
⽐如：尊重、挑战、团队合作、改善、⼤部屋、根回制度、三现主义、慢计划快⾏动、TBP和A3思维、领导是教练、问题意识等等。
②ＩＥ
ＩＥ则是完成精益⽣产⽅式的⼯程基础，它是精益⽣产的重要组成部分及⽅案结果的评价⽅法。简单地说：精益是现代⼯业⼯程发展的最⾼级表现。
IE是实践性很强的应⽤学科。现代IE的基本特点可以概括为以下⼏个⽅⾯：
(1)IE的核⼼是降低成本、提⾼⽣产质量和⽣产效率，追求⽣产系统的最佳整体效益。
(2)IE是综合性的应⽤知识体系。它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。
(3)以⼈为本是IE区别于其他⼯程学科的特点之⼀。
⽣产系统的各种组成要素中，⼈是最活跃和最不确定性的因素。
IE为实现其⽬标，在进⾏系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑⼈和其他要素之间的关系和相互作⽤，以⼈为中⼼进⾏设计。
从操作⽅式、⼯位设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都⼗分重视研究⼈的因素，
寻求合理配置⼈和其他因素，建⽴适合⼈的⽣理和⼼理特点的机器、环境和组织系统，使⼈能够充分发挥能动作⽤，
从⽽在⽣产过程中提⾼效率，安全、健康、舒适地⼯作，实现个⼈及组织价值，进⽽更好地发挥各⽣产要素的作⽤。
(4)IE的重点是⾯向微观管理（注重三化）。
(4)IE的重点是⾯向微观管理（注重三化）。
为达到减少浪费、降低成本的⽬的，IE重点⾯向微观管理，解决各环节管理问题。
从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直⾄各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作⽤。
三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。三化对降低成本，提⾼效率起到重要作⽤，特别是标准化对现代⼯业的科学量化管理起着⾮常重要的作⽤，
它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务⼯作的标准，它既规定各种标准程序、职责、⽅法与制度，同时也是组织和管理企业⽣产经营活动的⽅法与⼿段。
(5)IE是系统优化技术。
IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个⽣产要素或某个局部的优化，最终追求的⽬标是系统整体效益最佳。
所以IE从提⾼系统总体⽣产率的⽬标出发，对各种⽣产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；
对各种⽅案作量化的分析⽐较，寻求最佳的设计和改善⽅案。这样才能发挥各要素和各⼦系统的功能，协调有效地运⾏。
③精益与IE的关系
丰⽥⽣产⽅式(JIT)就是IE在企业中的应⽤。我们在推⼴精益⽣产的过程中，应该⽽且必须结合IE分析，从IE分析⼊⼿。 
⽇本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有⽇本特⾊的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。
我们在推进精益⽣产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE普及推⼴⼊⼿，进⽽实现拉动式准时化⽣产。
只有通过问题、提问题、改善操作、优化管理，最终对形成产品质量的所有⼯序、环节、作业都作了
改进，在这个基础上制定的标准，才是⾼质量的、可操作的、有众基础的，有针对性地开展IE，推进精益⽣产。
具体讲就是组织以降低库存为⽬标的准时化⽣产和以优化作业、提⾼劳动效率为⽬标的作业分析法。
通过进⼀步强化企业⽂化建设，实⾏维修区域管理制、运载⼯具集中制、产品质量现场巡查制等，初步达到IE所要求的要素优化配置和要素效能提⾼的⽬的，对精益⽣产将产⽣整体效应。
通过⼯序分析，实现⽣产作业系统的优化；在推进精益⽣产的过程中，运⽤IE⼯序分析⽅法，
通过对整个制造过程的分析、产品的流程分析、多⼈作业程序分析和布置与线路分析，初步实现⽣产作业系统的优化，为精益⽣产的深⼊推进打下坚实的基础。
此外，精益和IE虽均起源于制造业，⼆者的理念和⼯具都可以应⽤于医院、银⾏、超市、互联⽹等服务业领域。
7.提问者回复任晖：
说的⾮常好，我看了⼆遍，说下个⼈感受：
①从技巧上讲都是⼀样的内容，有⼀定的重叠性；TPS，尊重⼈性；⽽IE也包括考虑⼈的因素；IE有流程、布局、⾃动化、仿真建模等，TPS也可以有IOT，⼤数据。
所以形式上、技巧上没啥差别。
主要区别， IE的⼯作套路倾向正向规划，⽐如⼚房规划、新产品导⼊，之前可能没有，现在有了；⾮常容易展现个⼈业绩、专业和理想的状态，明确强调个⼈，不依赖别⼈获得成果。
绩、专业和理想的状态，明确强调个⼈，不依赖别⼈获得成果。
TPS则是基于实践，任何⼀个⼯⼚，三定五S七⼤浪费，⼀抓⼀个准；不听报告，不看宣传，就看实践有没问题，有问题就改。
所以，⼯业⼯程是⼀个严密的数据系统和先进的⼯业技术系统。TPS则是基于实践中再优化的系统，有不符合的情况就改善。
更重要的是团队改善（丰⽥所有活动，包括⾃主研、改善周、标杆线、QCC等，没有⼀个不是发挥团队最⼤潜⼒，前提是⼼要流动起来！有部门墙的估计留下来，⾛不动了），
重点强调不是个⼈、淡化英雄。结论，TPS是基于实践的⼀个再优化系统，前提是具备IE起码的标准系统，否则改到哪⼉都不知道。
②我的应⽤⽅法，IE组织有6个⼯作组（100⼈，员⼯⼈⼒2万多；l另外指导10多个分⼚，分⼚⼈员考核、指标管理归各⾃总经理、⼚长负责）⽐如新产品、⼚房规划（平⾯布局，动线模拟等）、⼯务（电⼒负荷，节能减排等）、⼯时与报价，然后就是精益、⾃动化等六个组别。
实际情况可以结合需求有侧重点和对配置进⾏变化。精益扮演得⾓⾊就是蓝军，专门问题：
（1）不是标准完善了吗，看看效率不达标的地⽅是啥原因；
（2）规划的布局都是横平竖直，线平衡都是90%以上，实际去现场看看有没七⼤浪费；… … 诸如此类。
（3）认知改变，最初我⽆法理解，精益七⼤浪费对企业经营业绩有啥贡献，有点排斥。
随着⼯作经历和要求，加上客户需要搞精益，逐步学习和理解，实践中的确也有不完美的地⽅，需要⼀个评估系统：
⽐如，2个⼯程师都搞新产品、布局，谁的⽅式更有竞争⼒，如何留下好的经验。
很多时候，领导、客户要求，就做的细致，不要求，⼤家都没做，横向到个⼈与组织都是如此。
⼀旦⼀个企业的事情需要⼀把⼿关注才能做好，那就⾮常危险了！所以，结合形式建⽴独⽴的精益组。
这样⼯⼚整体基本能够⾃优化的运⾏。（淡化了不少英雄，我的理解是搞这个的都是英雄，⽽且改善可以分收益，公司给了利，名就不要过度追求）
⽬前的困惑是：随着⾃动化的普及，和IT化的应⽤，⼯业⼯程的⾓⾊急需转变和对业务进⾏延伸。
⾃动化解放⼈的⼿脚，IT化解放⼈的⼤脑，基于此的持续迭代，估计未来⼯⼚的业务内容有很⼤变化。
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⽂章编辑：Blean
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