我所在的是生产车间东厂，只生产捷达和速腾。我负责的工作是前低固板固定工作，基本上就属于打钉的工作。如果来的车辆是NF（捷达）的话，我就需要打8颗钉，如果来的车辆是NCS（速腾）的话，我就需要打16颗钉，如果遇到没按前杠的话，我打钉的数量就减半，但是一般会很少出现这种状况。我工作的工具有4类，电抢，QA拧紧器，刻章的章子和漆笔。NCS来的话，我就直接用2.0转的电打16颗钉就完事了。NF来的话，就比较复杂点，我打完8颗钉后还要用拧紧器干左后刹车油管复紧，然后点漆，最后从车底下出来在点检卡上盖章。下面我就来介绍下电基本原理。
我使用的这种电应该属于上图的这种类型，他具有效率高，打钉速度快的这些优点，但是耗电量大。
这种设计采用电机（由电池或者家用交流电提供动力）来旋转双驱动轴。前端的轴带动一个
小的压盘（a）转动，这个压盘是一个刻有曲形槽道的金属圆盘（b）。后端的轴带动一个齿轮传动装置运动，它可以驱动一个小的三角金属凸轮。当您扣扳机发射的时候会发生以下现象：
三角凸轮旋转时会将控制杆（c）的一端向下推。
控制杆转动后将锤击装置（d）向上推。锤击装置向上推升可以使两个弹簧（e）压缩。 锤击装置的一端连有一个小的球形把手（f一汽大众速腾2.0）。当控制杆将锤击装置向上推升时，转动的压盘会扣住这个把手。同时，旋转凸轮（b）松开控制杆，从而释放锤击装置。锤击装置现在被压盘所扣住。
随着压盘的旋转，锤击装置被提升得越来越高，直到最后瞬间松开。 两个压缩弹簧以很高的速度将锤击装置向下推动。如果射钉已经就位，锤击装置会将它从射钉中射出。
以上就是电的基本工作原理了，也是我工作的所有内容。最后我为大家介绍下总装车间的相关信息。
总装车间占地8.9万平方米，生产线运用先进的h型规划布局，缩短了物流距离，也使生长线
的延长更加灵活。车间采用的国际先进电磁驱动自行悬挂吊具，自适应克升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，可以实现多平台，多模块的柔性生产。整车检测采用激光三维车轮定位，动态高速转毂实验，UPS整车电器检测等先进工艺，确保在这里诞生的每一辆汽车的卓越品质。总装车间是将动力总成等零部件安装到车身上的装配车间，网络技术是其突出特点之一。一汽大众轿车三厂的总装车间设计生产能力为每小时60辆。车间主要分为装配设备，检测设备，加注及返修设备三大类；总装设备种类繁多，从加注到激光信号，从整车机械调整到整车电器检定，从网络拧紧系统到网络数据传送，从数据计算机到设备计算机控制，网路几乎覆盖了全部设备控制领域。
总装车间输送设备和专用设备及设备亮点：1.仪表液压泵涂胶技术：采用德国KUKA六轴驱动机器人按照工艺轨迹要求自动识别车型进行涂胶，帮助仪表板与车身完美结合在一起；机器人运行稳定，涂胶均匀美观，完全自动化运行，节拍快，劳动生产率高；涂胶轨迹精确，拐角圆滑，抗震减震性能好，密封性好，确保整车质量并提高舒适度。2.动力总成线：采用自动导航小车与模块化托盘承载发动机与变速箱，安装汽车半轴，悬挂等并进行拧紧；结合精确，可以实现多种发动机与传动器配置的柔性化并线生产，提高工作效率；自动根据动力配置选择拧紧参数，汽车的每个拧紧数据都会在数据库中保存15年，提高了汽车的质量并实
现了汽车安全的可追溯性。3.摩擦输送线：一汽大众首次在总装车间采用摩擦线输送技术，进行车身与车门，仪表，前端及底盘的输送，全程数据采集；各生产区域对接顺畅，运行噪音小，输送速度快；符合人机工程学，方便操作；故障率低，模块化设计便于维修；工位布置清晰，操作者取件便捷，行走距离小，易于采取车身防护措施，极大的降低了操作过程中对车身的划伤风险。4.四轮定位大灯调整检测仪：采用德国DURR整车试验台，对车辆的前束和外倾进行精确的检测和调节，对大灯的位置和光强进行严格的检查和调整；3D激光成像技术，检测精度高，数据传输采用千兆以太网，相应速度快；对车辆前束和外倾精准的调教，保证了车辆行使的安全性和平稳性。对大灯精准的调整，保证了夜间行车的安全性。
以上就是我实习后的技术总结。
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