汽车配件供应商JIS (Just In Sequence) 在汽车行业的运用
随着汽车整车厂对其供应商提出了模块化供货（Modular Supply）或JIS（Just In Sequence）的要求，很多整车厂的供应商已经开始实施精益JIS系统，JIS系统已成为当今汽车企业提高其核心竞争力的必由之路。
 
模块化供货（Modular Supply）或JIS（Just InSequence），简单地说就是JIT及时供货的一种特殊而极端的状态。JIT的基本思想可以被概括为：在需要的时候，按需要的量生产并提供所需要的产品，也就是通过对库存的管理，达到无库存或库存量最小的状态，为此而出现了包括“看板”在内的一系列具体方法。对照JIT，JIS可以说是对库存的要求达到了极端。通俗地讲，整车厂要什么部件，供应商就送什么部件，当然实际送货时是按一定的频次送货。通常这些零部件价值较高，体积较大，再加上整车厂对其保质期有一定的要求，整车厂一般不存放库存。为此，一些供应商不惜通过设置一定的成品库存来应对整车厂的要求，也就是采取“批量生产，顺序供货”的模式，这种模式在一定程度上缓解了供应商的“难堪”，但却积蓄着较高的浪费和风险。
   
面对整车厂的多品种、小批量的生产发展趋势，“批量生产，顺序供货”的模式已变得越来越步履艰难。有些部件已不可能通过靠成品库存的方式来满足整车厂的要求，必须做到“顺序生产，顺序供货”，这使得“批量生产，顺序供货”的模式发生了质的改变。“顺序生产，顺序供货”这种模式要求将供应商的零部件生产线“耦合”到整车厂的整车生产线中，从而使浪费和风
险降到最低，但这种方式同时会对供应商的生产、工艺、物流等方面提出很高的要求。整车厂要把它的生产节拍延伸到模块化供货的供应商的生产中，使两者完全耦合，这种耦合除了对双方的相对地理位置有一定的要求外，对供应商的供货节拍、生产节拍、响应时间、质量保证等方面则有更严格的要求。因此，必须采用精益自动化系统来为其提供强有力的支持和保证。
   
向某整车厂提供座舱总成配套件的某著名汽车零配件企业为了实现真正的“顺序生产，顺序供货”的模块化供货模式，专门成立了项目组.在经过近半年的规划设计后，该零配件企业的生产、工艺以及内、外部物流均达到“顺序生产，顺序供货”的要求。
 
JIS生产线
 
精益自动化系统中的检测系统通过对整车厂的整车顺序发布点进行监测，可以实时自动地创建座舱总成生产指令。根据生产指令和物料清单，系统及时打印出装配目视单，以指导装配工人的操作。装配目视单在进入第一工位后，工人扫描目视单上的总成条码，系统自动创建上线信号，并根据生产节拍依次进入物料消耗进程。这一过程使得物料的消耗自动化，这是内部物流——电子看板的基础。在生产过程中，一些相应的跟踪物料被扫描匹配到总成条码中，建立起一个完整的质量跟踪数据库。当座舱总成装配结束，根据电子检测结果，扫描下线，系统自动完成总成的完工操作。
 
JIS内部物流
 
由于“顺序生产，顺序供货”的模块化供货模式对生产节拍和生产提前期提出了很高的要求，传统的内部物料移动方式已不能满足要求，必须进行以下改进：
   
-优化物流路径；
-将传统的领料方式改变为送料方式；
-由于生产线的局限，必须将原来的大批量供料改变为小批量、高频次送料；
-建立物料超市，采取看板拉动机制。
 
除此以外，面对该企业传统的精益生产和看板拉动模式不依靠信息化的状况，项目组对其进行了大胆的改进。经过测算，项目组起用了电子看板，运用自动侦测系统来自动侦测物料的消耗情况。根据看板机制和看板类型，系统产生对物料超市或仓库的物料补充信号，送料人员根据物料补充信号对相应的物料消耗点进行供料。为此，项目组在系统中建立了以下数据：
 
1、物料的拉动路径：确定不同物料从供应商到生产线工位的路径。
2、看板机制分为：
 
-自动触发：系统自动侦测，自动生成补料看板；
-目视触发：通过扫描，生成补料看板；
-人工触发：对于一些要求人为控制的物料或区域，采用人工触发的方式。