车门内、外水切技术规范
车门内、外水切技术规范
1范围
本标准规定了汽车内、外水切的技术要求和试验方法。
本标准适用于PVC、EPDM或TPV为基体材料的内、外水切（下文简称水切）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 528    硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定
GB/T 531    硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法 第一部分：邵氏硬度计法
GB/T 1682   硫化橡胶低温脆性的测定单试样法
GB/T 3512   硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验
GB/T 7759   硫化橡胶或热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形测定
GB/T 7762   硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验
ISO 9227    人造大气腐蚀试验 盐雾试验
Q/B 025    汽车零部件标记规定
QC/T 641    汽车用塑料密封条
Q/B 07.005 汽车密封用EPDM材料要求
QC/T 716    汽车密封条插入力和拔出力试验方法
GB/T 8410    汽车内饰材料的燃烧特性
QC/T 643    车辆用密封条的污染性试验方法
QC/T 639    汽车用橡胶密封条
QC/T 711    汽车密封条植绒耐磨性试验方法
3技术要求
3.1外水切
3.1.1外水切断面
外水切一般有挤出本体、骨架和亮面三部分组成，挤出本体的基材可以选用PVC、TPV和EPDM三种材料，骨架常选用铝带。亮面有不锈钢和铝合金两种配置，不锈钢亮面一般厚0.5mm，铝合金亮面一般厚1.2mm。不锈钢亮面可以和本体共挤，共挤的断面见图1；也可以手工或通过工装装配到挤出本体上面。铝合金亮面只能通过手工或工装装配到挤出本体上面，断面见图2。
图1                                            图2
3.1.2外水切端头
外水切端头一般有两种处理方式，一种是在端头装配堵盖见图3，水切端头与水切本体的阶差小于0.3mm；另外一种是亮面端头直接翻边处理见图4，翻边宽度一般8～10mm左右，起到装饰性作用。
                                                                   
         
           
图3                                            图4
3.1.3外水切固定方式
外水切的固定方式一般有两种，一种是在水切的前后端头用十字槽盘头螺钉固定见图5；另一
种方式通过窗框加强钣上面开的倒钩和外水切下部的挂接结构固定外水切见图6。
汽车密封条
图5                                      图6
3.2内水切
内水切一般卡接在车门内板窗框止口的位置，内水切的披风与玻璃面配合，起到防尘、防雨
、美化车门环境的作用。内水切主要有骨架和挤出本体组成，骨架常选用钢带或PP,挤出本体的基材可以用PVC、TPV和EPDM。内水切的常见断面见下图7
图7
3.2.1内水切两披风之间的关系
为了减小玻璃升降阻力，披风2在绕基点变形的过程中需与披风1之间有1.5mm的间隙，两者不能干涉，见图8。
图8
3.3水切披风与玻璃的干涉量
在玻璃的运动过程中，外水切使用双披风断面，水切披风与玻璃的最大的干涉量小于3mm，见图9。外水切使用单披风断面，水切的披风与玻璃的干涉量3～5mm，见图10。
图9                                            图10
3.4  尺寸
水切的断面形状、长度尺寸、安装特征和位置应符合2D图要求。
3.5  外观
3.5.1  水切的挤出断面需保持良好的一致性，无气泡、划痕、毛刺及其其它影响功能的不良外观。
3.5.2  水切的植绒区域应质地均匀、无绒毛结块、稀疏、脱落及其其他影响功能的不良外观。植绒分界线应满足图纸规定的要求。
3.5.3  水切的端盖区域面差应符合图纸要求，且成型均匀、表面平顺、无扭曲、无缩印、无明显差及其其他影响功能的不良外观。
3.5.4  零件的具体外观评价要求见图纸。
3.6  标识
水切的标识应按照Q/B 025的一般规定执行。
3.7  材料
水切的基体材料可采用PVC、EPDM或TPV为主要原料，根据本标准规定的试验方法进行材料性能试验，试验结果需满足表1、表2和表3的要求。水切的所有材料必须满足图纸的相关规定。
表1  PVC的材料要求（执行标准QC/T 641）
试验项目
单位 
指标
硬度
A型
度
60±5
70±3
75±3
80±5
-
D型
-
-
-
-
77-82
拉伸强度
MPa
≥9
≥10
≥12
≥20
≥40
表1  PVC的材料要求（执行标准QC/T 641）（续）
试验项目
单位
指标
拉断伸长率
%
≥350
≥350
≥300
≥200
-
拉断伸长变化率（热空气老化）
%
≥-20
≥-20
≥-20
≥-10
-
脆性温度
℃
≤-35
≤-35
≤-35
-
-
热稳定性（180±2℃）
h
-
≥2.0
≥3.0
-
-
维卡温度
℃
-
-
-
-
≥103
冲击强度
Kj/m2
-
-
-
-
≥18
耐光照性
h
无变、无硬块、不发粘
耐臭氧性
-
无裂纹
污染性
-
无污染
表2  EPDM的材料要求（执行标准Q/B 07.005）
试验项目
单位
指标
密实橡胶
海绵橡胶
密度
g/cm3
-
-
-
-
-
0.35-0.75
硬度
度
＜55
60±5
70±5
80±5
＞90
-
拉伸强度
MPa
≥8
≥8
≥8
≥8
≥8
≥2.5
拉断伸长率
%
≥300
≥300
≥250
≥200
≥180
≥150
撕裂强度
N/mm
≥15
-
热空气老化
硬度变化
%
≤10
≤10
≤10
≤5
≤5
-
拉断伸长率变化率
%
≤-25
≤-25
≤-25
≤-15
≤-15
≤-15
压缩永久变形
%
≤50
≤40
≤40
≤40
≤40
-
脆性温度
℃
≤-40
耐臭氧性
-
无龟裂
耐光照性
-
无龟裂，表面无明显异常现象
污染性
-
无污染
腐蚀性
-
电解铜无着或轻微着
燃烧性能
mm/min
≤60
气味
-
无不良气味
表3  TPV的材料要求
试验项目
单位
指标
硬度（供货状态）
度
依照图纸
硬度变化
水存放
-4～+4
热空气老化
0～+5
拉伸强度
供货状态
MPa
≥5
水存放
≥5
热空气老化
≥5
拉断伸长率
供货状态
%
250～550
水存放
%
250～550
拉断伸长率变化率（热老化）
%
≤25
密度
g/cm3
0.96±0.2
脆性温度
℃
≤-40
耐臭氧性
无裂纹
压缩永久变形
23±2℃/72h
%
≤35
70±2℃/24h
%
≤50
3.8  性能要求
水切根据本标准规定的试验方法（第4部分）进行成品性能试验，试验结果满足表4和表5要求。
表4 外水切的性能要求
序号
试验项目
性能要求
试验方法
1
插入力
供货状态
≤50（除特别说明）
4.5.1
热老化
表4 外水切的性能要求（续）
序号
试验项目
性能要求
试验方法
2
拔出力
供货状态
≥100（除特别说明）
4.5.2
热老化
3
玻璃滑动阻力/（N/100mm）
根据图纸
4.5.3
4
端盖拔出力
供货状态
≥100N
4.5.4
热空气老化
低温存放
5
耐寒性
基材无裂纹
4.5.5
6
耐热性
外观、尺寸、颜、光泽度仍然符合图纸要求，无功能损害
4.5.6
7
耐潮湿性
4.5.7
8
抗低温冻结性
基材无裂纹，贴覆植绒带无裂痕、无基材分离、无植绒成束脱落或其他功能损害
4.5.8
9
热空气老化性能试验
无变形、裂纹、粉化、颜变化、尺寸变化及其他不良后果
4.5.9
10
耐紫外线照射试验
无变形、裂纹、粉化、颜变化、尺寸变化及其他不良后果。植绒面无外观可见缺陷。灰度≥4级
4.5.10
11
耐化学品性
耐洗涤剂
试验后不应出现可能拒收的颜、光泽变化或材料黏结的脱离和皱褶
4.5.11
耐清洁剂
零件保持清洁完好
12
植绒性能
供货状态
无颜不均，植绒不均，局部纤维堆积，植绒边界堆胶或不齐等缺陷。各方向弯曲时无基体暴露，纤维脱落，植绒带与基体脱离等缺陷。
4.5.12（a）
热空气老化
4.5.12（b）
耐寒性
无纤维脱落现象、无植绒涂胶层或贴覆植绒带出现裂痕或基材分离现象。
4.5.12（c）
耐冷热交变性
第一、二试样表面允许出现磨头擦痕，但不允许出现绒毛脱落。第三试验允许成束纤维脱落，单不超过5束。
4.5.19（e）
可清洗性
清洗剂擦拭后试样植绒不得出现损坏，使用异丙醇或汽油时允许试样表面轻微膨胀，但清洗剂挥发后不允许出现绒毛附着力下降。植绒耐磨性试验后试样无基体暴露。
4.5.19（d）