轻型汽车技术2019(11-12)使用与维修69使用与组腊
丰田雷克萨斯使用与维修
秦世军
(上汽大通汽车有限公司南京分公司）
摘要••驱动桥是位于传动系统末端能改变来自变速器的转速和扭矩，并将它 们传递给驱动轮的机构。随着驱动桥的不断发展，其特性也不断的被完善；但是驱 动桥在使用过程中仍会出现诸多的质量问题，这些质量问题需要分析者清楚的了 解驱动桥的基本结构和工作原理。本文主要论述汽车驱动桥主减速器的故障问题 及分析处理方法。可以给处理驱动桥主减速器常见问题的分析者一个指导方向。
关键词：驱动桥主减速器故障处理方法
1引言近十几年来，我国汽车行业发展迅猛。汽车行 业的崛起带动了零部件行业的发展，作为汽车核 心零部件之一的汽车驱动桥也得到了突飞猛进的 发展，各驱动桥供应商在研发和生产过程中基本 上行程了专业化、系列化、批量化的局面。故在驱 动桥的使用过程中会出现各类质量问题。本文介 绍驱动桥主减
速器故障及分析方法，已达到汽车 性能更加稳定。2驱动桥主减速器故障的处理方法2.1主减速器早期损坏形式主减速器是驱动桥的心脏，其早期损坏将严 重影响驱动桥的使用寿命，其早期损坏的形式主 要有：齿轮副早期磨损、齿轮断裂、主动齿轮轴承 早期损坏等。2.1.1齿轮副早期磨损1) 齿轮啮合间隙偏大或偏小都会造成齿轮副 的早期磨损。2) 轴承的预紧力过大或过小，预紧力过大时，影响传动效率，使轴承过热，缩短寿命；预紧力过
小时，使齿轮的啮合状况变坏，接触应力增大，导 致齿轮副的早期磨损。3) 未按规定加注齿轮油。主减速器必须按规 定加注齿轮油，保证齿轮的正常润滑，否则，在汽 车行驶极短里程后，齿面就会因润滑不良而造成 点蚀、结和急剧磨损。4) 被动齿轮因锁紧调整螺母松动而产生偏 移。调整螺母松动，造成被动齿轮偏移，啮合间隙 变大，使齿轮副早期磨损。
2.1.2 齿轮断裂
1) 齿轮啮合间隙太大。当齿轮啮合间隙太大 而未及时调整时，使主被动齿轮在啮合过程中产 生冲击，从而使齿轮断裂。2) 主动齿轮轴承或差速器轴承损坏。轴承损
坏，滚子掉在主减速器内，会将齿轮打坏。
3) 被动齿轮与差速器的连接螺栓松动、脱落
，
也会打坏齿轮。
2.1.3主动齿轮轴承早期损坏
70 使用与维修轻型汽车技术2019(11 -12)
1) 主动齿轮轴承预紧力调整不当，使轴向间 隙增大，产生冲击力，使后轴承损坏。
2) 轴承本身刚度差，质量不合格。
3)汽车严重超载，使轴承负荷增加，从而使其 寿命降低。汽车超载行驶，在通过不平路面时，齿
轮及轴承等均受到冲击载荷的连续作用而发生早
期损坏。
2.2驱动桥发热的原因与诊断
2.2.1驱动桥发热原因
汽车行驶一定里程后，用手触摸后桥时感觉
非常烫手。造成驱动桥发热的主要原因如下：
1) 主被动齿轮啮合间隙过小。
起亚商务车东南v5报价2) 轴承装配过紧，间隙过小，会引起局部过热 现象。
3) 润滑油变质、量少或型号规格不符。
2.2.2驱动桥发热的诊断与排除
1) 手摸各轴承部位，感到烫手，说明轴承装配 过紧，应重新调整。
2) 如果普遍过热，则先检查桥壳内油平面是 否符合规定，不足时应加注；若油量足够，则说明
齿轮啮合间隙过小，应予以调整。
3) 对于双曲线齿轮单级主减速器，其润滑油 中有较多的金属屑时，应进一步检查。若齿轮轮齿
磨损呈尖顶状，说明润滑油的型号不符。
2.3驱动桥异响的原因与诊断
2.3.1驱动桥异响的5种表现及可能原因
1)第1种：行驶时驱动桥有异响，脱档滑行时
异响减弱或消失。造成这一现象的可能原因如下:
(1) 圆锥和圆柱主被动齿轮、行星齿轮半轴齿 轮啮合间隙过大。
(2) 半轴齿轮花键槽与半轴的配合松旷。
(3) 圆锥主被动齿轮啮合不良。
(4) 圆锥和圆柱主被动齿轮啮合间隙不均。齿 轮齿面损伤或轮齿拆断。
(5) 半轴齿轮与行星齿轴不匹配。2) 第2种：行驶时驱动桥有异响，脱档滑行时
变有异响。造成这一现象的可能原因如下：
(1) 圆锥主动齿轮轴承松旷。
(2) 圆柱主动齿轴承松旷。
(3) 差速器圆锥滚子轴承松旷。
汽车电子杂志(4) 驱动桥中某个轴承由于预紧力过大，导致 间隙过小。
(5) 圆锥主被动齿轮调整不当，间隙过小。
3)第3种：汽车直线行驶时无异响，当汽车转 弯时驱动桥处有异响。造成这一现象的可能原因
如下：
(1) 差速器行星齿轮与半轴齿轮不匹配，使其 啮合不良。
(2)行星齿轮、半轴齿轮磨损或折断。
(3) 差速器十字轴颈磨损。行星齿轮支承垫圈 磨薄。行星齿轮与差带器十字轴卡滞或装配不当
(如行星齿轮支承垫圈过厚），使行星齿轮转动困
难。
(4) 减速器被动齿轮与差速器壳的紧固铆钉 松动。
4)第4种：汽车上坡或下坡时驱动桥有异响，或上下坡时驱动桥都有异响。造成这一现象的可
能原因如下：
(1) 驱动桥某一部位的齿轮啮合间隙过小，导 致汽车上坡时发响。
(2) 驱动桥某一部位的齿轮啮合间隙过大，导 致汽车下坡时发响。
(3) 驱动桥某一部位的齿轮啮合印痕不当或 齿轮轴支承轴承松旷，导致汽车上下坡时都发响。
5) 第5种：后车轮有运转噪声或沉重的异响。造成这一现象的可能原因如下：
(1) 后轮轮毂轴承损坏，轴承外圈松动。
(2) 制动鼓内有异物。
(3) 车轮轮辋破碎。
(4) 车轮轮辋轮胎螺栓孔磨损过大，使轮辋固
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2档1行异 响虽消失，
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速时传动轴北京现代怎么样
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(«合不良）(氐賺（主叻S t 齿沦 过大）多齿牙拍伤折 断，f l M 尚可 啫含传幼）定不牢。2.3.2驱动桥异响故障的排除流程与诊断1) 驱动桥异响故障的排除流程见图1。2) 驱动桥异响故障的诊断(1) 汽车在行驶中出现”嗷一嗷一"的响声， 可停车用手触摸后桥壳，如有发热现象，则为齿隙 过小；如严重发热，则可能是缺油，应检查油面。(2) 汽车在行驶中出现”刚当，刚当”的撞击 响声，一般是齿隙过大。(3) 汽车在行驶中，如车速越高，响声越大，而 滑行时却减小或消失，一般是由于轴承磨损或齿 轮间隙失常所致。如急剧改变车速或上坡时发响， 则为齿轮啮合间隙过大。(4) 汽车在踏下加速踏板时行驶正常，在放松 加速踏板的过程中发出"呜”的响声，而匀速行 驶时，此响声消失，一般是由于主动锥齿轮凸缘紧 固螺母松旷。(5) 汽车行驶中听到后桥有剧烈响声，则多为 齿轮轮齿损坏，或轴承已经损坏。(6) 汽车转弯时出现"咔叭，咔叭”的响声，
低
速直线行驶时也能听到一点，而车速升高后响声
即消失，一般是差速器行星齿轮啮合间隙过大或
半轴齿轮及键槽磨损所致。
(7) 车速接近60km/h 收回油门时，听到后桥 处有不正常的”呼隆，呼隆”的声音，并感到后桥 有抖动现象，则为半轴套管弯曲变形所引起。
长城汽车官方网(8) 汽车行驶中发现后桥有响声，可停车将后 桥的一侧架起用彩笔在轮胎和传动轴上各划一印
记，然后挂上档，使发动机以最低稳定转速运转， 并倾听其内部在一定时间内的发响次数。若发响 次数略多于车轮转数的1.5倍，则可能是圆锥被动 齿轮摆动。锥被动齿轮摆动的原因可能是圆锥被
动齿轮跳动或圆锥被动齿轮有故障。2.4预防措施1)定期按规定更换主减速器的润滑油和轮毂
的润滑脂.凡主减速器齿轮是双曲线的，所有润滑
油必须使用APLGL -5双曲线齿轮油。若加错将 会造成齿轮早期磨损的严重后果。一般汽车在行S 1腳31
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72 使用与维修轻型汽车技术2019(11-12)驶5000 ~ l _k m 以后，主被动齿轮磨损后的磨 粒充斥的润滑
油里面，如不及时清除会加速主被 动齿轮的早期磨损。2) 定期按规定检查减速器总成各部位螺栓的 拧紧力矩，尤其是主动锥齿轮凸缘螺母，如拧紧力 矩不够，应按规定力矩拧紧。否则，主动齿轮轴承 的预紧刚度不够，将导致主减速器异响，严重时还 会烧死轴承。3) 定期检查减速器总成各结构件的运行情 况，差速器十字轴及行星齿轮垫是否异常磨损，锁 片、开口销等小零件是否有开裂或可能折断的情 况。如发现有异常，应及时更换，以免齿轮工作时， 碎片进人啮合副而引起齿牙折断。4) 检查主减速器的齿轮啮合间隙。将车平放 在场地上，拆下后桥传动轴，用手旋转主减速器输 入轴凸缘，待感觉到减速器内的齿轮接触时停住, 再在减速器壳和输人轴凸缘上作好标记。若这个 标记之间的距离小于lmm ，说明主减速器内的齿 轮啮合间隙正常。否则，需对齿轮啮合间隙进行调(上接第66页）
一个单纯管理或技术层面的战术问题，而是一个 关系到企业生存的战略问题。随着网络安全形势 的日益严峻，国家和行业网络安全监管的日益严 厉，企业需要加强对网络安全的工作协同、改善工 作机制、保持持续有效的建设投入，以灵活和有效 的方式构建和形成具有弹性的企业网络安全治 理。本文总结了某公司江北基地现阶段针对网络整。调整时应注意观察主被动齿轮的啮合情况，一 般轮齿表面均有1〜2mm 左右的淬硬层。如发现 将近磨完，应尽快进行主被动齿轮的更换。
5)汽车驱动桥异响故障排除要彻底，并要采 取防止类似故障再发生的有效措施，强制实行驱 动桥定期保养维护，定期检测制度，建立防患于未 然的新理念。3结语
本文主要介绍了驱动桥主减速器典型的故障 及分析方法，驱动桥的主减速器故障一直是各驱 动桥供应商攻关的质量难题，这一方面的诊断分 析方法也呈现出多样化。因此，分析者在分析驱动 桥典型故障时要不断积累自己的经验，增强对新
技术、新方法的把握，按照一定的步骤和方法来， 就一定能在最短的时间内到问题根本原因，排 除故障。参考文献1莫思剑.渐析我国商用车汽车车桥的发展 现状及趋势(J ].装备制造技术,2005(1).安全采取的技术方案与措施，随着网络技术的不 断发展，“魔”与“道”的较量会不断升级，未来还会 有新的方案与技术应用于实践。参考文献1 戚文静.网络安全与管理（第二版）[M ].北 京：中国水利水电出版社，2008.
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