QC／T 316—1999
本标准中的附录A和附录B都是提示的附录。
本标准从生效之日起，同时代替ZB／T T24 013—1990。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：天津汽车研究所。
本标准主要起草人：武长江、秦宝波、冯悦新。
本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。
中华人民共和国汽车行业标准
QC／T 316—1999
eqv JASO C 441—77
代替 ZB/T T24 013—90
汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法
1 范围
本标准规定了汽车行车制动器疲劳强度的台架试验方法。
本标准适用于汽车的行车制动器。
2 试验设备及仪器
2．1 试验设备
2．1．1 试验设备为单扭臂或双扭臂疲劳式制动器试验台。
2．1．2 试验台的动力输入装置应满足制动器的制动力矩要求。
2．2 仪器及精度要求
2．2．1 指示和记录各种参数的仪器及仪表，其精度等级不低于2.5级。
2．2．2 制动力矩控制误差为±5％。
3 试验条件
3．1 制动器应符合按规定程序批准的图样和技术文件要求。
3．2 制动器在试验台上的安装应与装车状态相同，制动鼓（盘）的旋转方向与汽车前进方向一致。
3．3 制动力矩按下列公式计算。
3．3．1 货车、客车
3．3．2 轿车
式中：M f——每一个前轮的制动力矩，N·m；
M
——每一个后轮的制动力矩，N·m；
r
a——制动减速度，m／s2；
G——车辆最大总质量，kg；
F
——前两轮制动力，N；
f
F
——后两轮制动力，N；
r
G
——车辆最大总质量时的前轴质量，kg；
f
G
——车辆最大总质量时的后轴质量，kg；
r
H——车辆最大总质量时的重心高度，m；
L——车辆最大总质量时的轴距，m；
r
—
—前轮滚动半径，m；
f
r
——后轮滚动半径，m。
r
3．4 制动次数，按设计要求。
3．5 制动持续时间为0.5s～2.5s。
4 试验方法
4．1 制动器安装在试验台上以前，应无异常现象，制动衬片（衬块）上无油脂、涂料等其它异物，制动鼓（盘）的摩擦表面应干净。
4．2 试验程序
4．2．1 试验前根据需要测量制动器各部位的有关尺寸，并做记录。
4．2．2 磨合
a）以相当于3.43m／s2减速度的制动力矩实施制动；
b）制动次数为5×103次。当制动力矩稳定时，可减少磨合次数。
4．2．3 制动器的调整
制动器磨合后，按生产厂家设计要求调整制动间隙（不包括具有间隙自动调整装置的制动器）。
4．3 疲劳强度试验
4．3．1 以相当于5.88m/s2减速度的制动力矩实施制动。
4．3．2 在试验过程中，应随时调整制动管压，以保证制动力矩稳定。
5 试验设备及操作方法
5．1 试验装置示意图见图1所示。
5．2 把扭臂装在制动鼓（盘）上，动力缸上、下运动，牵动制动鼓（盘）转动。
5．3 制动鼓（盘）转动后，开始加压（制动开始），工作周期见图2所示。
5．4 制动力矩计算方法
M＝h·P
式中：M——制动力矩，N·m；
h——制动器中心线至动力缸的中心距离，m；
P——扭臂转动（工作）时所需的力，N。
5．5 调整加压装置中的液压或气压以确定制动力矩。
6 检查
6．1 检查时间
在试验过程中，当制动次数达到5×104次时进行第一次检查，以后根据需要进行检查，试验结束后进行
检查。
6．2 检查部位
6．2．1 鼓式制动器
a）支承部位（销孔）的变形；
b）制动蹄铁的变形及破损；
c）制动底板的变形；
d）安装部位的变形及松动；
e）其它。
6．2．2 盘式制动器
a）制动衬块插入部位的变形；
b）制动钳的变形；
c）制动衬块的变形及破损；
d）安装部位的变形及松动；
e）其它。
6．3 有关零部件允许有轻微的变形及破损，但不应影响制动器的使用性能。
7 试验结果的记录
7．1 试验项目按附录A的表A1。
7．2 在试验全过程中，如有异常，应作记录。
7．3 在试验全过程中，按附录B的表B1要求进行记录。
附录A
（提示的附录）
表 A1 试验项目一览表
附录B
（提示的附录）
表B1 制动器疲劳强度试验测定值
制动器型式编号制动器尺寸试验日期被测试样件前（左、右）后（左、右）测定者
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