1、颗粒（污垢和尘埃）
成 因：车身表面在涂漆前没有经过适当的清洁。
空气过滤网已到时候更换。
喷漆房气压过低。
喷漆工穿着下正确、不清洁的衣服。
定期检查过滤网。
穿着不带绒毛的工作服。
确保喷漆房环境清洁。
补救方法：轻轻打磨和抛光受影响的部分。
打磨整个喷涂部分，然后用除硅清洁剂加以清洁，再重喷。
2、桔 皮
定 义：表面固化太快而不能流平（表面自我平整的运动）。
成 因：不正确的喷涂压力或粘度、喷涂方法或施工温度。
使用的硬化剂和稀释剂不适合喷漆房的环境。
底材打磨不足。
油漆没有搅匀。
预防方法：严格按照油漆技术资料所建议的混合和施工方法。
正确地准备和打磨底材。
避免在极高或极低温度和湿度下喷涂，同时应注意喷涂重叠、气压及远近距离。
补救方法：将表面打磨光滑，然后利用适合当时环境的硬化剂、稀释剂调节妥当，再重新喷涂。
使用P1500-2000水磨砂纸磨平后，进行抛光。
3、针 孔
定 义：针刺状小孔，深及中间漆。
成 因：玻璃纤维底材。
聚酯填充料（原子灰）混合不足。
经打磨的表面仍留有溶剂泡。
聚酯填充料（原子灰）打底不足。
预防方法：彻底混合聚酯填充料（原子灰）。
不可打磨溶剂泡，或将问题漆膜完全清除。
填充足够的聚酯填充料（原子灰）。
补救方法：清除有毛病的面漆。
打磨后涂上聚酯填充料（原子灰）。
喷涂上底漆后重新喷涂面漆。
4、溶剂泡
（痱子、起热痱）
定 义：漆面呈现小泡和泡痕。
成 因：溶剂空气藏在漆膜内，其后逸出，留下泡痕，常见成因如下：
漆膜喷涂过厚，使用太快干在硬化剂或稀释剂。
喷喷嘴（口径）或喷涂粘度或喷涂气压不正确。
加温干燥前静止时间不足或烤漆房气流不足。
预防方法：使用用正确的喷涂粘度、喷涂气压、喷嘴口径。
使用适当的硬化剂和稀释剂。
给予足够静止时间。定时检查烤房内的气压和湿度。
补救方法：烘干后打磨，在受影响的范围重新喷涂中间漆，打磨后再喷面漆.
5、腻子痕迹（原子灰印）
定 义：修整部分周围的面漆鼓起成环状。
成 因：底材没有完全硬化，以致吸收了面漆。
砂纸太粗，面漆使用了不合适的稀释剂。
以原子灰或填眼灰修补的部分在喷涂面漆前没有经过正确的打底或封闭。
预防方法：打磨经修补的部分，直至金属层外露；在外露的油漆层边缘利用稀释剂进行溶剂试验，如油漆软化，则此漆层必须封隔。原
子灰及填眼灰只可用于外露的金属上，不可覆盖在原有漆面上。
选用合适的砂纸；确定所有预备材料都已完全干燥。
补救方法：修补材料干透后，磨平损坏的部分，再以打底材料加以隔离， 然后重新喷涂。
6、起 泡
定 义：表面有一些圆点突起。
成 因：指模印下的乳头状线，喷涂前底材没有充分干透或清洁。
底材的气孔/针孔在喷涂前没有经过打磨或填平。
喷涂过程中没有将聚材料适当隔绝。
喷涂时温度变化不定，以至产生缩聚（收缩）作用。
预防方法：确定所有预备材料都已恰当地干透。
用除硅清洁剂小心清洁底材。
喷涂面漆前须隔离聚酯材料。
小心打磨针孔，或重新施喷原子灰/填眼灰/中间漆。
补救方法：打磨有毛病有范围，然后重新喷涂。
7、原子灰渗出过氧化物
（发红/现红）
定 义：填平车身的填充灰（原子灰）渗出过氧化物。
汽车钣金价格成 因：聚酯填充灰（原子灰）使用太多过氧化物硬化剂。
混合不足。
预防方法：使用制造商建议分量的硬化剂。
以量重方式或使用硬化剂分配器量度硬化剂有份量。
彻底混合。
补救方法：打磨受影响的范围，用喷涂原子灰隔绝，然后再喷涂。
8、流 挂（滴流及重流）
定 义：油漆在车身垂直流下。
成 因：不正确的喷涂粘度，喷涂方法，道层间的静止时间、漆膜厚度。
喷嘴口径不正确或喷涂气压不正确。
油漆、底材或喷漆房的温度过低，选用不正确的硬化剂和稀释剂。
预防方法：依照技术资料所建议的施工方法；确定喷操作良好。
将喷涂工件和油漆升温到20度室温。注意喷涂重叠、气压及远近。
补救方法：面漆彻底硬化后，利用砂纸打磨及棉纱团和抛光材料清除 淌流及垂流。必要时打磨后重新喷涂。
9、透
定 义：原车漆渗透出新喷漆面的颜，面漆变或透。
成 因：原漆的颜料与上面漆的稀料发生反应与溶解。
污染，重喷漆前通常有可溶染料或颜料在旧漆上。
旧漆没有很好地封住。
聚酯腻子、补土使用了太多的硬化剂。
预防方法：如果预计有可能发生透，则先在旧漆上喷一小块新漆进行实验，如果确实发生透则喷涂封底漆进行隔绝。
调制聚酯腻子、补土时，请使用推荐数量的硬化剂。
补救方法：打磨，用封底漆隔绝原漆，然后重新喷涂。
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