德国汽车德国汽车生产线安装工人的案例
在整个生产车间只有一名经理来操作控制，他并不需要做一些体力劳动，只需要盯着电脑屏幕检查数据有没有出现错误，及时更正错误就可以了。这些机器一天可以生产400多个车架，生产过程中全程都不需要工人动手，有也是几名维修工人，他们要做的只是定期检查维修机器。造一个车架仅需三步，一是造一个底盘，然后是侧面。最后盖上顶部的盖子和装上门就完成了。所有的零件都被放在这个生产车间里，工人们需要把发动机盖送到生产线上。发动机盖是由铝合金做成的，重量只有17公斤，机器完成初步构造后，还要由人工进行打磨，30分钟后它会被机械臂带往下一站。车身上用的每一个零件都是经过人工打磨的，机器能做的只是把这些打磨好的零件组装在一起，看这些机器工作，你会看到一次又一次零件之间的完美结合，每个接口处都天衣无缝，恰到好处。德国的技术一向以精尖问题，保时捷的生产更是对零件要求十分苛刻，车身上每一个焊点都是要绝对准确的，一辆车上总共会有5300个焊接点，这5300个焊接点都必须十分精准，所以工厂用机器人来做这些工作其实是有先见之明的，一是因为车身重量太大，光一个车架也都有二三百斤，再就是人工不能24小时不间断工作，效率比较低，因此用机器人是绝佳的选择。
这项工作唯一需要用到人的地方就是人工辅助一下机器，每个车架出厂前都要经过一番严密的审查，他们通过拍照的方式来对比数据库。一个已经成型的车架，从生产线到下一个组装点有五公里的路程，等到车架抵达目的地后，首先安装的就是车门。安装车门也不需要有人操作，同样也是机械臂，两个机械臂同时运作，一扇门的重量是13公斤，同样车门也是根据客户需求定制的。在机械臂开始组装前，角度、方向/力度都调得刚刚好。保时捷的生产线是24小时不休息的大部分工作都是由机器人代替，少数需要工人的操作也是实行三班倒制度，另外，工厂一向以节约和环保为理念，还安装了17500块太阳能电池板，5000个收集器，这可以为公司每年节省10%的成本。公司还在山区建立了一个野生动物园，保时捷的车主可以免费到这里来感受大自然的氛围。工厂是24小时不间断生产的，但每24小时就会有一辆崭新的保时捷被成功制造出来。