轮胎翻新工艺流程
（一）子午线轮胎翻新工艺规程

一、进厂检验

1.    检查轮胎表面花纹磨损情况：查看轮胎花纹磨损、偏磨或局部磨损情况，根据子午轮胎选胎标准以及客户要求，初步判断可否翻新以及可翻新种类。

2.    胎体外部检验：

1） 将轮胎平稳放置于轮胎检验机上，提升到合适的工作高度，在轮胎胎侧及胎面作检验起始标记；

2）.检查轮胎趾口部位是否有明显的凹槽、变形或变。若凹槽深度大于5mm或者变形、变严重，应作退胎处理，若有轻度的变形、变，则在触磨检查趾口时，对相应位置要特别留意。


3）.旋转轮胎，用手触摸轮胎的趾口部位和胎侧（特别是装配线附近以及胎体层结合部位），从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷、凸起等异常现象。发现问题应立即停止转动，作退胎处理。

4）.从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次，确保没有遗漏。若轮胎一侧发现有问题，在检查另一侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。

5） 用手触摸检查的同时，以目视胎体的胎冠至胎肩部位，查看是否有破损现象。用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。

6）.清除轮胎表面的石子、铁钉等异物；

3.    胎体内部检验：


1）.用小锤敲击轮胎内侧，判断是否有脱空现象。

2）.查看内部胎体有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。

3）.清除轮胎内部的表层异物。

4.    去补片：

1）.清除客户自行垫配的补片及脱空的补片。剥除补片时应小心开刀分层，不准割分胎体完好层。剥除补片时应边拉边割，防止跳线、错层，留有余层者应手工片平，以便内磨成型。

5.    填写施工单：根据以上检验结果及进厂派工单正确填写施工单，特别是客户对冷翻新、热翻新及冷翻胎面花纹有特殊要求的应仔细核对进厂派工单。


6.    将检验为可翻新的轮胎悬挂在手推车上，及时运至打磨工段；将检验为退胎的轮胎推放到规定位置。
注：

（1）.在以上的检验过程中，发现问题均应作好相应的标记，以便后面工序的进一步处理；

（2）.检验中只要发现超出选胎标准允许的现象，都应及时作退胎处理，以节省人力、物力。

（3）.检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。

（4）.检验时尽可能将同规格轮胎一起检查，以减少大磨操作工更换打磨模板及调整的次数
二、 打磨工序

轮胎钢丝1.  大磨工应熟悉各按钮位置及功能。每天工作前应检查机器的气压及油压，如有异常及时报修。

2.  操作前应核对施工单，按施工单要求施工。

3.  将轮胎从手推车上取下，装夹到打磨机上后充气固定。轮胎在削磨时的气压为1.5kg/c。

4.    以2-3mm的进刀量进行打磨。打磨时，若碰到嵌在胎面上的石子等异物应停下及时剔除，防止磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。估计打磨程度接近要求（保护层以上的胶层厚度保证在0.5-3mm之间）时，应在胎冠中央的圆周方向均距的取三个测试点，分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口，以刚露出保护层钢丝为最佳。用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层表层的垂直距离。若三个点的深度均在允许范围内，且表面粗糙度符合要求，则可停止打磨；若任意一点深度小于0.5mm，应作退胎处理。若深度过大或表面粗糙度不符和要求都应继续处理，直至符合要求或因无法再修整而作退胎处理。

5.  若加工形式为冷翻，应对打磨后胎面实际宽度进行测量，并根据客户要求选择胎面花纹。轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽3-5mm，多余部分作倒角处理。           

6.    正确填写施工单相关项目，将轮胎取下，放置手推车，及时交付下一处理工序。
三、    外磨工序

1.    将轮胎从手推车上搬至外磨工作架上，摆放平稳，在胎侧作操作起始标记。

2.    从起始标记处检查轮胎胎冠部分的打磨表面，看是否有细隙状或裂开的伤口。若有则按下列步骤处理：
2-1)用低速砂轮处理表面橡胶层（保护层以上）：

a.  若伤口呈细隙状，且长度小于20mm可不作任何处理；

b.    若伤口细密，但长度大于20mm，且不会涉及工作层，可用低速砂轮打磨掉伤口表面的橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于20mm；

c.    若伤口以呈明显的开裂状，或虽密合但会深及工作层，应用低速砂轮打磨伤口表面橡胶，磨去少许深度后再观察伤口情况（未到达保护层）。此时若伤口已经消失或呈密合状且长度小于20mm，可停止处理；若伤口范围仍很大且深，明显会涉及工作层，可停止打磨，进行下一步处理；若伤口虽密合但长度大于20mm，无法确定是否会涉及工作层钢丝，则可继续用低速砂轮打磨橡胶，然后再观察伤口情况，根据以上所述的方法重复判断处理，直至触及保护层。

注：以上用低速砂轮打磨时，应使砂轮磨削方向同保护层钢丝长度方向一致，以减少砂轮触及工作层时对完好钢丝的破坏。
2-2)用粗钢刷去除工作层钢丝周围的橡胶，进一步探明伤口：对经过上步操作后难以确定严重程度的伤口和涉及工作层的伤口，应进一步打开。打开时可用粗钢刷向长宽方向和深度方向磨削橡胶，边打磨边查看伤口变化情况。伤口打开程度以符合以下两方面为宜：①在钢丝
分布方向，恰好看到第一根完好的钢丝；②在顺着受损钢丝方向，下一段钢丝已不生锈，也不松动。

2-3)用高速砂轮处理有损伤的工作层钢丝：探明伤口后，可用高速砂轮以持续高速迅速准确地切断松动的、起翘的以及断开的工作层钢丝。对打磨后起毛或切断后起毛的钢丝，可将砂轮速度控制在较低速度，用右手控制砂轮快速抖动，将毛头打去。切断修整后的钢丝应于橡胶结合紧密，颜明亮，无烧损；否则应在允许范围内继续修整处理。

注：
1）.使用高速砂轮切断钢丝时，应尽量使砂轮切磨方向同各工作层的钢丝长度方向一致，以减少切磨过程中对完好钢丝的破坏。

2）.使用高速砂轮对钢丝进行修正时，应使砂轮磨削方向同各工作层钢丝方向成小角度。

2-4)伤口内钢丝处理完后，用细钢刷对伤口附近胶面修整（用力要轻），便于伤口与填充胶
料的紧密结合：①用细钢刷将伤口周围的橡胶壁打磨成小角度的斜坡；②用细钢刷将伤口及伤口周围的橡胶表面打磨粗糙，从颜上观察，应与大磨后胎面颜相同。

3.  从起始标记处查看胎侧橡胶，发现伤口可作以下处理：若伤口深度小于2mm，可不作处理；若伤口深度大于2mm，打开伤口可见钢丝，但钢丝无损伤，伤口作打磨处理即可。

4.    用细钢刷打磨胎肩花纹沟槽。对大磨时未倒角的胎体，用细钢刷在打磨表面两侧边缘打磨出宽越20mm的粗糙面，以便于垫胶在边缘与胎体的牢固结合。
5. 以上工序完成后，用刷子刷净打磨表面的橡胶碎屑和粉尘，边刷边检查是否有未处理的伤口。

6. 正确填写施工单，将轮胎搬至手推车上。

注：
1）. 若发现伤口超出允许范围，应及时作退胎处理。


2）. 为避免频繁的更换工具，对各个伤口的同一处理步序可一次进行。如：对全部伤口进行完2-1的操作后，再进行2-2的操作。

3）. 工具使用动作应规范，低速砂轮、粗钢刷、细钢刷使用时，左手控制工具的位移，右手控制旋转速度；高速砂轮则由左手控制旋转速度，右手调整进给动作。

4）. 操作工禁止穿戴易掉毛、掉屑的手套和衣物，防止毛屑粘附修磨后的表面。

(二)成型工段工艺规程

一、刷胶
1. 检查轮胎内部修补是否完成；

2. 用钢刷先将轮胎表面刷一遍，然后用吸尘器将轮胎表面的灰尘完全吸净。


3. 用毛刷向轮胎打磨表面均匀刷胶，胎侧花纹沟附近不要遗漏；

4. 将刷胶完毕的轮胎置于轮胎架上晾干（一般至少需晾置半小时）。

注：在刷胶过程中及刷胶后勿用手等接触刷胶后的轮胎表面。
二、上垫胶

1. 将刷胶晾干后的轮胎上架，检查确定胶浆干透后，检查胎面胎侧及花纹沟是否有漏磨、漏刷胶部分，确定无遗漏后进行下一步操作；

2. 根据施工单及轮胎胎侧编号确定轮胎加工类型，然后分别对冷热翻轮胎进行以下操作：

A) 热翻：用胶补足胎面缺胶部分的胶料（多由修补去除杂物引起的凹陷）。

B) 冷翻：

1) 在轮胎表面均匀交错布线；

2) 用胶补足胎面、胎侧花纹沟等处的缺胶部分的胶料（多由修补去除杂物引起的凹陷缺胶）。花纹沟补胶应做到美观均匀；补好的表面应结实、无气泡，且橡胶高低差异不能超过2~3mm。

注：补胶过程中胶温度应控制在华氏176度（80℃）左右（可根据环境温度不同稍作调整；温度过高将造成胶料自硫，影响粘着力）；

3. 测量胎体的胎面打磨宽度，根据加工要求（如胎面花纹规格）选择合适宽度的垫胶，绕置于轮胎胎面中央。缠绕后的垫胶应平整，无气泡，没有拉薄拉窄现象。
6.  压胎面：

1) 为保证胎面接头、胎面与胎体的粘接牢固，要全面的压合胎面。压合过程中，为增强排气效果，应由胎面中央向两侧逐步滚压；

2) 检查确定胎面与胎体压实粘牢，无空气，停止滚压。

7. 在接头部分以外的胎面处上塑料薄膜及帆布；且打帆布的地方胎里不能有补片。

8. 从机架上取下轮胎，交付硫化。

硫化工序

预硫化轮胎
1. 硫化条件：温    度：120℃（设定）

    压缩空气：轮胎内胎压力  8kg/      （表压）


    硫化罐内冲气压力 6 kg/    （表压）

    包封套内冲气压力 5 kg/    （表压）

    硫化时间：暂定为2.5小时（从罐内达到120℃时开始计时）

2. 装配内胎、包封套之前应仔细检查内胎和包封套是否损坏，各种快速接头是否密封，如有漏气及时更换。

3. 查阅施工单，明确施工要求，按照不同规格轮胎配置不同规格的内胎、包封套与钢圈，不允许将小的内胎和包封套装置在大一档的轮胎上。装置垫带时需注意不能使垫带打皱。有裂缝的垫带应及时修补后在装置。轮胎装配好后，将轮胎推置于预定的导轨上。
4. 打开硫化罐，将导轨上的轮胎推置罐内，依次装好内胎和包封套的快速接头。装好的接头要小心的拉一下，不要出现假装现象。


5. 关闭硫化罐，启动导热装置，此时对轮胎与硫化罐充压缩空气。硫化工应注意：内胎压力和硫化罐内压力差最好保持在2 kg/的压力下同步上升，同时包封套的导管必须打开，让包封套与胎面之间的空气随着罐内压力上升而不断挤压出来，直至排尽。

6. 硫化罐在升温时（温度小于100℃），操作工需每15分钟检查内胎压力和包封套好坏，如有损坏，应及时更换。

7. 硫化罐内温度上升至120℃时，开始记录硫化时间。此时的内胎压力和硫化罐内压力应达到8 kg/和6 kg/。

8. 硫化完毕后，应将包封套内气体放尽，同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体。在确认以上压力已为0时（注：气体不放空就开罐回造成严重的后果），打开硫化罐，将轮胎沿导轨拉出，放置到专用扒胎机上，拆下内胎和钢圈。
9. 用锥子将轮胎胎面接口处的排钉取出，在胎侧涂刷一层胎漆。


10. 认真填写完施工单上有关内容后，将轮胎送至出厂检验处。