锂  电  芯 培 训  资  料
(一)
生产工序不良现象分析
品管部选编
锂电芯生产工序不良现象分析

《锂电芯生产工序不良现象分析》
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3.粘度、固含量异常
1.打胶不均匀有白点
2.延长生产周期
3.打胶不均匀                          1.浆料不均匀，有颗粒；粘度异常        2.浆料不均匀，有颗粒；粘度、固含量异常 3.浆料中有杂质(油污等)；浆料成果冻状
4 浆料温度过高，或者成果冻状，导致报废  1.筛料艰难                            2.无法达到筛料效果，浆料不均匀，有颗粒 3.筛料艰难                            4.筛网破损浆；料不均匀，有颗粒        1.涂布极片报废                        2.压厚、极片面密度达不到工艺要求
3.浆料分层粘度、固含量异常；返工、报废  1.汽车漂移培训压边少，浪费浆料；压边多，边缘极片报废
2.极片报废
3.浪费浆料；极片偏重                      4.卷绕错位、不能卷绕；敷料面积不够容量偏低 5.不易焊接或者不能焊接                      6.极片偏厚，断片压死；极片偏薄，容量偏低 7.分布不均匀；容量损失；循环性能下降    8.容量损失；循环性能下降；露箔，极片报废 9.极片露箔报废；容量发挥差              10.厚度不均匀、外观不良、报废；安全性能差 11.压片时容易打卷；容量发挥差；安全性能差 12.极片分量偏差大；电芯性能一致性差
13.极片不良，报废
3.称量错误
1.搅拌时间过短            2.称取时间过长            3.搅拌参数错误            1.加料比例、次序错误      2.搅拌时间、速度错误      3.搅拌设备漏油、水        4.冷凝水流量不足溅入搅拌桶 1.浆料难过筛
2.筛网目数大
3.筛网目数小
4.手工刮料力度过大
1.涂布与浆料所标示型号不一致 2.箔材使用错误              3.浆料放置时间过长
1.压边不合要求
2.涂布错位
3.敷料长度长
4.敷料长度短
5.间距大小不符合要求
6.敷料厚度不符合要求
7.暗痕
8.划痕、 油点、 灰斑(负极)、结疤 9.断裂、褶皱现象            10.极片敷料厚度不均        11.单双面敷料不均匀        12.极片分量不一致
13.收卷不齐
分准确计
量，配比
打胶
便于黏结剂
分散混合
搅拌
将物料与溶
剂等按比
例、次序投
放搅拌
过筛
将搅拌好的
浆料过筛
涂布 来料
检查
防止材料使
用错误；指
导本工序的
调整
涂布
按型号将浆
料涂敷在集
流体上(铜
箔与铝箔)
锂电芯生产工序不良现象分析
14.参数错误                  14.极片不干或者掉料
工序
不良现象
作用
不良后果
1.极片超厚            2.极片偏薄、压实比过大 3.厚度不均匀          4.收卷不整齐、破损    5.凹坑点、花纹、掉料
6.压死，极片表面光亮
1.导致电芯入壳难，电池鼓壳 2.卷绕易断片、电芯容量低
将涂布后的 极片均压实 至工艺范围
厚度
对辊
3.循环性能差                          4.裁大片时操作难，易裁斜、裁剪珠沉歪  5.组装颗粒短路，安全性能差，循环性能差 6.电芯容量低

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