一、氧含量超标，煤气气拒爆炸 事故经过：1986年6月22日，某氮肥厂正常生产时，1号煤气炉下行煤气阀阀杆在突然脱落，造成该阀门不能及时关闭，使正在吹风阶段时的空气通过该下行煤气阀直接进人煤气气柜，导致气柜内半水煤气中氧含量在短时间内迅速上升。造气岗位并没有及时发现，而是由变换岗位发现触媒层温度上升，要求分析人员进行气体中氧含量分析时，氧含量已经达到5.7%，正要向造气岗位报告时，气柜已经发生爆炸。重约6.57t的钟罩顶盖沿着焊缝被撕裂炸飞，落在45rn远的压缩机房路边，砸死1人。一根长6m的气柜放空管飞落在90m处的合成塔顶上． 事故原因：操作人员未作巡回检查，未能及时发现阀门故障，致使气柜内形成爆炸性气体，由于静电作用引发爆炸。加之分析工未能及时报告分析数据，延误了时机，使气柜大量过氧，导致爆炸。 事故教训：煤气阀阀杆脱落是常见的设备故障，如果加强巡回检查，能及时发现，及时处理，就可以避免事故的发生。分析工发现分析数据有问题，必须立即报告有关岗位和调度室，以便尽快处理，避免重大事故的发生。 二、夹套爆炸，煤气炉爆炸 事故经过：1994年4月19日，某化肥厂检修后，6号煤气炉开始制气，15分钟后煤气炉发生爆炸，4人死亡，煤气炉炉体坍塌，煤气护厂房楼面、楼顶被炸坏。 事故原因：操作人员违反操作规程，开车前未将汽包上面的蒸汽出口阀和安全阀下面的根部阀打开，至使锅炉夹套憋压，夹套爆裂，热汽水进人炉内，大量汽化，压力迅速上升，导致煤气炉爆炸。 事故教训：严格执行操作安全规程，开车前必须仔细检查每一个应该开和关的阀门。汽包蒸汽出口阀，在开车之前就必须仔细检查是否已经打开，不能等到开车后。汽包上安全阀的根部阀，按照氮肥生产安全规程，不允许关闭，开车前必须严格检查，不能失误。 三、静电除尘器爆炸 事故经过：1986年8月20日，某县化肥厂在检修静电除尘器时，没有对设备进行隔离、置换，不取样分析就开始检修，当电工使用摇表测量绝缘电阻时，产生火花发生爆炸，当场死亡1人。 事故原因：该厂在检修静电除尘器时，没有对该容器进行彻底的隔离，虽然在进出口水封处加水，但是水没有加满（水未从溢流口处流出），实际上与生产系统没有完全隔离，煤气通过进口处泄漏到容器内，与打开人孔后的容器内的空气混合，形成爆炸性混合气体，遇明火或静电火花，发生爆炸。 事故教训：氮肥厂脱硫静电除尘器在使用一段时间后必须进行清理。但是，脱硫静电除尘器时，必须将设备与生产系统完全隔离（进出口处加水封，并保持有溢流水），再打开人孔，用蒸汽或惰性气置换，然后再用空气置换。最后经过取样分析合格后，办理进人设备（容器）证后，并有专人监护，才能进人作业。 四、变换炉爆炸 事故经过：1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在35m处厂区道路上，砸死1人。爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。 事故原因：经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时间在2000小时以上）。引起设备局部氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸。造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层局部损坏。 事故教训：变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定资质的建筑队伍，严把质量关。加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度超高，应及时处理。严格工艺指标，严禁超温、超压。定期检查炉内壁保温材料完好，发现损坏，及时处理。 五、碳化塔爆炸 事故经过：1990年5月7日，某化肥厂检修碳化塔，拆卸水箱盖大螺栓时，因摩擦产生火花引起爆炸，2人死亡，1人重伤。 事故原因：检修碳化塔，未将塔内与系统彻底隔绝和置换，当拆除第一只水箱后，空气进人塔内，并与塔内可燃气体棍合，形成爆炸性混合气体，当拆卸水箱盖大螺栓时，发生金属摩擦，产生火花，引起爆炸。 事故教训：碳化塔检修是较易出事故的作业。必须将检修的碳化塔与生产系统完全隔离，在塔进出口阀门处加盲板，加水置换，要求水从塔顶最高处满水或使用氮气置换，并取样分析合格后，办理设备检修证后，才能进行检修作业。 六、脱碳塔自燃 事故经过：1993年3月，某化肥厂脱碳工段停车检修时，已经与生产系统福绝，并用燕汽对吸收塔和再生塔进行置换，当打开上述两塔人孔，让空气自然通风时，突然发现两塔塔内发生燃烧。操作人员迅速关闭两塔人孔，隔绝空气，并及时通入蒸汽，才将火熄灭。 事故原因：该厂长期使用含硫较硫的煤，前工段脱硫效率低，变换气中硫含量高，在脱碳塔内，部分硫化物吸附在塔璧及填料上，当打开人孔时，由于空气的对流，硫化物产生自燃，发生燃烧。 事故教训：要求使用低硫煤。提高半水煤气脱硫效率，降低硫含量。变换气进人脱碳前，增加干或湿法脱硫，进一步降低气体中的硫含量。定期清理脱硫系统。脱碳塔检修，必须先将塔与生产系统完全隔离，使用情性气或二氧化碳气对塔内进行置换，然后再进行检修。 七、铜洗塔液位计爆炸 事故经过：1992年1月14日，某化肥厂在正常生产中，精练岗位铜洗塔液位计玻璃板突然破裂，大量氢氮气体外泄，发生空间爆炸，死亡4人，多人受伤。 事故原因：液位计玻璃板质量差、气泡多、易碎，在安装和使用过程中出现裂纹。该玻璃板破裂后，大量氢气外泄，与空气混合，由于气体压力高，泄漏时，产生静电，立即发生空间爆炸。 事故教训：平板玻璃质量不好，耐压强度差，属于淘汰产品，应改成电接点或磁性翻板液位计。 八、合成塔出口管道着火爆炸汽车爆炸 事故经过：1991年4月26日，某化肥厂正常生产时，合成塔出口至废热锅炉进口一段高压管道突然爆裂，大量高压气体喷出并起火，冲向20m处的厂调度室，当场烧死7人。 事故原因：该厂自行修改设计，材质选用不当。原设计应采用1Cr18Ni9Ti钢管，但在施工中采用15CrMo钢管取代。还使用两个20号钢弯头直接与钢管焊接，焊接过程中没有下达工艺要求。由于合成塔出口温度超过300℃ ,钢管及弯头受到严重的氢腐蚀，致使弯头强度下降，发生爆裂． 事故教训：严格按照设计程序执行，变更设计必须有设计负责人审定。严格按照设计施工规定施工，金属焊接必须严格执行有关工艺要求．合成塔出口温度超过200℃，其管道必须选用耐高温耐氢腐蚀的高压合金钢。 九、循环机出口管道断裂引起爆炸 事故经过：1990年10月27日，某化肥厂合成车间1#循环机在运行中西侧气缸出口管突然从法兰盘上脱出，高压气体喷出，瞬间发生空间爆炸，并形成火灾，5人死亡，压缩机厂房及附属厂房全部被破坏。 事故原因：与机体连接的高压管道由于经常拆卸及安装，而发生严重变形，使管道的外螺纹与法兰的内螺纹不能有效接触。高压出口管道配管不合理，产生应力。管道长期震动，没有及时固定。 事故教训：严格执行高压管道安装及维修规程，对管道、法兰定期维护、检查、检侧。改进配管，使管道受力合理。高压管道必须经常检查加固，防止长期震动。紧固螺栓要合理，不能使用长套管紧固。 十、液氨贮罐爆炸 事故经过：1987年6月22日，某化肥厂，汽车槽车运输液氨途中，突然爆炸，罐体断裂，大量液氨外泄，10人死亡，47人中毒，大片庄稼被毁。 事故原因：该厂使用的液氨贮罐质量低劣，焊接质量差。该厂压力容器管理混乱，这台压力容器没有进行检查、检侧，没有记录台账，液氨超装。夏季中午气温高，使容器内压力上升，发生爆炸。 事故教训：氨罐制造必须由资质单位进行，并按照压力容器有关规程进行检侧，厂部要加强对压力容器的管理，容器上的安全阀要定期校验，保证灵敏、可靠。严格按照规定灌装液氨，严禁超装。 夏季运输液氨应安排在晚上温度相对低时进行。 十一、尿素中压系统爆炸 事故经过：1995年1月3日，某化工总厂第二套尿素系统的1台惰洗器、2台氨冷凝器、1台液氨缓冲槽同时发生爆炸，3人重伤，水泥框架及设备损坏严重． 事故原因：由于冬季气温低和低温冷却水的作用，液氨回收率高，气相中氨相对减少，使冷凝气中的氢、氧相对增加，达到爆炸极限，在静电作用下，发生爆炸。 事故教训：严格控制氨冷凝器中冷却水温度．控制尾气流速，减少静电产生的可能。在惰洗器内添加蒸汽或其他惰性气，减少易燃气体浓度。定期检查和更换惰洗器内防爆板，使其起到防爆作用。 十二、沸腾锅炉炉膛爆炸 事故经过：1980年4月15日，某县化肥厂使用合成弛放气给锅炉点火。由于没有对炉膛内进行通风置换和气体分析，就将燃着的火伸进炉膛，发生爆炸，点火人员死亡，部分炉墙严重损坏。 事故原因：该锅炉停炉后，弛放气阀门没有关死，炉膛内充满可燃气体。与空气混合达到爆炸范围，点火时发生爆炸。点火前没有对炉膛进行通风置换和取样分析。 事故教训：锅炉使用弛放气点火，必须有严格的管理制度。锅炉停用时，弛放气阀门必须关闭，并加盲板，挂牌警示。锅炉点火前必须对炉内进行通风置换和分析合格后才能点火。 |
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