汽车油漆件检验方法
一、油漆涂层标准
汽车绞盘根据零部件使用条件对油漆涂层质量的要求，EQY-2-2008共分为七个组和若干级别。
二、常用涂装工艺介绍
在汽车工业的涂装史中，开始常用的涂装方法有刷涂、刮涂、喷涂、浸涂等，后来随着技术的进步，汽车涂装的方法也发生的很大的变革。
现在汽车涂装的主要方法有：
喷涂法
电泳涂装法
高速旋杯自动静电涂装法
粉末静电喷涂法
三、油漆件质量状况
四、实际操作
目视检查项目：
目测项目检查时，眼睛距被检查涂层的距离为：检查补涂雾圈是1.5m，检查其它项目是0.5m。涂层的典型缺陷
1差：涂层颜与规定的标准颜有差异的现象。
2颗粒与异物：涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观质量的现象。
3缺漆（露底）：零件表面漏漆或虚，局部显露底层的现象。
4流痕：涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。
5缩孔（麻点）：涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。
6针孔（气孔）：溶剂不当或烘干条件不当引起穿破涂层的针孔状小空穴。
7起皱：涂层表面呈现凸凹不平、无规则的线状折皱现象。
8桔皮：涂层表面呈现桔子皮形状的不平滑现象。
9渗、发花：底漆颜渗到面漆层或面漆搅拌不匀产生的杂现象。
10擦伤划痕：成膜后的涂层在外力作用下产生线状或片状擦痕。
11生锈：底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕现象。
12杂漆：涂层表面被异涂料沾污的现象。
13打磨痕：修补涂层缺陷时，用粗砂纸打磨产生的痕迹。
14光斑及雾圈：涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。
15坑包：在涂漆过程中因磕碰产生的凸凹现象（白件上带来的坑包由上道工序负责处理）。
16涂层不干：由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。
17胶上漆膜开裂：胶与漆的应力不同引起的密封胶条上的漆膜开裂现象。
18水迹点：由于涂装时零件上的水点引起漆膜表面上产生凸点或露底现象。
专用仪器检查项目：
对专用仪器检查的项目，在每个零件总成上，检测合格的次数与检测总数之比≥80％，则判定该零件的该项目合格。
零部件的厚度要求：（出国车、军车漆膜厚度有特殊要求的执行特殊要求）漆层代号厚度要求东风商用车上使用情况
QC-1甲≥100μm 驾驶室QC-1乙≥80μm 驾驶室
QC-1丙≥50μm 驾驶室、后视镜支架、保险杠、雨刮器、覆盖件QC-1丁外≥45μm 内≥40μm
车箱、油箱QC-1戊/
QC-2
阴极电泳冲压件、性能合格≥20μm
苛刻环境零件≥30μm 锻件零件≥30μm 铸件≥60μm 车架总成、车轮总成、脚踏板、挡泥板、风扇、各类托架、制动系零件、散热器固定框、贮气筒、电瓶框等QC-4车桥、转向机、减震器、传动轴、绞盘、钢板弹簧、螺旋弹簧、各类垫板、箍带、空气滤清器等QC-3≥40μm 发动机、变速箱、分动箱、发电机
QC-5≥20μm 铸件毛坯及某些冲压件，如：汽缸体、油底壳等的底漆。QC-6≥30μm 散热器及螺旋滤
QC-7
外露≥45μm 非外露≥25μm
仪表各零部件及其骨架、车身内部黑漆件
油漆涂层检验区域划分示意图：
附件：
EQC-250-1998《整车油漆外观质量检查标准》
检查区域划分：
按汽车使用条件和对涂层质量的不同要求划分三个部分，每个部分含A、B、C、D若干区域（详见示意图）。
A区B区C区D区
影响外观最明显的位置影响外观最明显的位置人站立时不易看到的部位或
装饰性要求不高的部位
人站立时不易看不到的部位或
对装饰性不作要求的部位
第一部分：驾驶室
覆盖件
保险杠1车身外侧面门槛以上至侧窗
上框下沿区域（含车门）；
2前外表面保险杠以上至前风
窗上框下沿区域；
3翼子板、发动机罩外表面
1车身外侧面门槛以下区域；
2前风窗上框沿及侧窗上框沿以上
至顶盖四周外侧面；
3驾驶室内部内饰后可见涂漆表面
1驾驶室顶盖上表面及后围外表
面；
2开门时可见的车身门框和立柱
表面及门侧边；
3仪表底壳等内部件；
4保险杠
1驾驶室底板上下表面；
2车门下端面；
第二部分：
车箱
/车箱后板和左右边板的外表面车箱围板的内表面及前板外表面车箱底板上下表面；
第三部分：
底盘及其它零部件/汽油箱的外表面
1水箱面罩外露区域；
2车轮挡泥板外表面；
3空气滤清器及其进气管
1发动机总成、变速箱总成；
2车架总成；
3挡泥板内表面；
4车轮总成；
5车桥总成；
6传动轴、转向器总成；
7钢板弹簧总成；
8其它底盘零件
各区域外观质量检验标准见下表
*1、仪表用的无光黑漆光泽≤10%（45º），仪表塑料件允许只凃一道漆，军车面漆光泽30-40%（45º），这些零件的鲜映度均不考核。
2、SMC玻璃钢件面漆允许有轻微细泡，但在0.5mm处正面观察应不影响外观。车厢底板木质件允许有起泡现象，但不得大于Φ10mm。