作者：王淼 刘治满 王凯
来源：《科技资讯》 2014年第13期
王淼1 刘治满1 王凯2
(1.长春汽车工业高等专科学校;2.一汽大众汽车有限公司发动机分厂 吉林长春 130011)
摘 要:发动机的制造技术对汽车的质量至关重要。汽车发动机生产输送线采用顺序作业的流水线工艺过程。其自动控制系统采用德国Siemens公司的PLC-300系列控制器作为整个输送线的主体控制器,I/O系统作为控制信号的采集系统,采用Profibus现场总线技术进行通讯,自动完成将发动机部件进行直线移动、旋转、举升,翻转等操作。采用WinCC人机界面软件组建成系统的操作监控站进行产品数量、生产节拍的监视。本项目组成员在此基础之上又根据生产实际制作了相应的适合学校教学自动线实训系统,进行教学设备的开发。
关键词:发动机生产线 流水线工艺 PLC控制器 现场总线 自动线实训系统
中图分类号:U464 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2014)05(a)-0001-03
汽车的动力来自发动机。为了提高了工作的效率和优化了工作流程我们将发动机生产线分为5个子系统,包括缸体生产线、缸盖生产线、曲轴生产线、凸轮轴生产线及发动机装配线,以便对发动机主要零件进行机加工和装配。在每一条生产线上有多个完成不同作业的工位,在一定工位上安装的转台,举升台,翻转机等设备。如发动机总装工艺流程就包括:机体上线→翻转→涂胶、装后端盖→装活塞连杆→翻转→拧紧连杆螺栓→装机油泵、水泵→装飞轮→装离合器总成→测定曲轴驱动力矩→装油底壳→装汽缸盖→装机油滤清器、发电机→装凸轮轴→装变速箱→装启动电机→总成泄露试验→送试验。在汽车发动机装配过程中,汽车发动机装配线是一个对发动机顺序装配的流水线工艺过程,每个工位之间是流水线生产。本文研究的任务就是对发动机生产输送线进行规范化,模块化设计。这样对使用者来说,既简洁又节省时间。每个环节设计最优的自动控制系统才能保证生产的连续性和稳定性。
1 输送线设计方案
我们设计生产输送线主要采用摩擦辊道和启停式动力辊道、自动升降机系统、机械手。在线上为了方便在不同的工作面上装配,配备自动翻转机以提高效率。一条发动机装配线要保证发动机的装配技术条件,要保证装配节拍,实现高效率;要多机型同时装配,实现高柔性;要有效地控制装配精度,实现高质量。要实现以上几个方面必须从生产线的规划开始着手。要在总装线和分装线上设计柔性输送线。
1.1 现代发动机生产输送线应该具有如下功能该输送线方案如图1所示。
1.2 设计输送器件
(1)轨道:轨道是整个摩擦输送系统的运行基础,平滑、顺畅的输送轨道是系统平衡可靠运行的关键。
(2)道岔:道岔是改变载货小车的行走路线的装置,按走向又分为分流、合流道岔两大类。
(3)停止器:停止器是用来控制工件在输送线路中的安全准确停放位置,通常布置在工件转挂处及输送线路发生变化的道岔处,主要是安全阻车的作用,防止台车因惯性或其它原因发生时,造成系统的损坏。
(4)止退器:通常和停止器配合使用,布置在停止器后边,用于防止小车运动惯性后退。止退板以本身的自重复位。
(5)移载轨道/升降轨道:因摩擦输送机有工位节距上的单元驱动,所以很容易实现物品(轨道)的平移、旋转和升降功能。
(6)升降机:升降机在输送系统中起着关。
1.3 输送线工位设计
(1)具体设计正常加工过程(各工位没有不合格):走主干线,如下:
ap10→ap…→ap45..→ap60→D02→D06→D07→ap80→ap90→D10→AP80→AP90→ap95..→ap900
(2)自动工位加工不合格时(以Ap80工位为例)走返修路线如下:
不合格时走:→D10→D9→M80,M90(ap80,ap90返修工位)。如返修合格时→D8→D7→D10→ap95;如返修不合格时从转台D8→下线维修→下线维修后→D8→D7→AP80→AP90→D10→AP95→AP900。为了提高效率,节省空间和资源我们将两个自动工位Ap80,ap90设计成共用一个返修工位m80,m90。
2 汽车自动生产线实训装置设计
结合发动机生产线工作原理和工艺,项目组成员开发了适合学校教学的汽车自动生产线实训装置本实训装置贴近工业现场要求,是典型的汽车自动生产线,设备从选材、工艺、流程、结构、控制等各方面都从实际工业现场出发,考虑工学结合要求,有机融合了机械、电气、气动、传感器、交流电机变频调速、步进电机驱动控制、伺服电机驱动控制、直流电机控制、PLC控制及工业通信等多种技术。通过该实训系统的工作任务训练,能较好地锻炼程序编写设计能力、自动线设计开发能力、自动线连接与调试能力、工程实施能力和安全意识。引导高职院校、机电及自动化等专业教学改革,满足汽车生产制造、自动化技术专业的核心能力训练要求,突出强调技术的综合运用。
2.1 传感器
首先选择能感受规定的被测量并按照一定的规律转换成可用信号的传感器。在发动机生产线上主要采用了光电传感器和电感传感器。
(1)光电传感器是通过把光强度的变化转换成电信号的变化来实现检测物体有无的接近开关;当光电传感器检测到发动机缸体时,气缸将发动机缸体推入存储货道。
(2)电感式传感器由三大部分组成:LC高频振荡器、开关电路及放大输出电路组成。因为发动机零部件大多数具有铁磁性质,就可以用电感传感器检测转台旋转到位与否,当检测到转台旋转到位时给PLC提供输入信号。
(3)光电编码器:用光电编码器来对升降的速度、距离、方向进行检测,以脉动信号的形式向PLC反馈,PLC根据输入的反馈信号来控制升降距离实现精确定位。
2.2 电磁阀控制
在实训装置中应用了大量气动控制技术如:
(1)无杆气缸:由单控电磁阀控制。当气动电磁阀得电,带动机械手向后移动。
(2)带导杆气缸:由单控电磁阀控制。当气动电磁阀得电,带动机械手向下伸出。
(3)双导杆平行气夹:由双控电磁阀控制。当气动电磁阀一端得电时,气动手指张开或夹紧。
2.3 实训装置模块化设计
该装置采用导轨式型材,其上安装有上料台、行车机械手、输送辊床、提升机、循迹搬运车、堆垛机、转台站、4轴搬运机械手等工作站及相应的电源模块、按钮模块、PLC模块、变频器及交流电机模块、步进电机驱动模块、伺服电机驱动模块、直流电机模块和各种工业传感器等控制检测单元。采用西门子S7-300 PLC实现系统控制,真实再现汽车工业自动生产线中的输送、搬运、暂存、协调生产的过程。它在接近汽车工业生产制造现场的基础上又针对教学及实训目的进行了专门设计。如行车机械手站主要由
伺服电机及驱动器、步进电机及驱动器、继电器、限位开关、磁性传感器、涡轮蜗杆减速传动机构、齿轮齿条传动机构、滚珠丝杠传动机构、高精直线导轨、双导杆平行气夹、双控电磁阀、工业铝型材、钣金结构件、机械零部件构成。
2.4 接线端子设计
该实训考核装置PLC模块I/O端子、变频器接线端子、各常用模块接线端子,均采用安全型插座,使用带安全插头的导线进行电路连接;各指令开关、光电开关、传感器和指示元件的电路通过端子排进行连接。插拔线连接电路与端子排连接电路相结合,既保证学生基本技能的训练、形成和巩固,又保证电路连接的快速、安全和可靠。用于教学,可按工作过程导向、工学结合的模式规划教学活动,可完成多种工业现场环境下的技能培训任务。
3 实训装置软件设计
发动机启停技术 以行车机械手为例进行说明软件设计(见图2)。
4 WinCC的监控能力开发及Profibus总线的运用
PLC的程序设计能力、WinCC的监控能力和Profibus总线应用能力是自动化技术的专业技能人才不可缺失的知识,本课题对控制结构、硬件连接、软件开发现场总线、系统接口、人机界面进行了设计。采用Prifibus现场总线网络技术完成各工位间的通讯。组建的现场信息监控系统,完成了装配线上的信息采集、生产下达、工位监控及装配提示等功能。
西门子S7-300PLC作为控制器,其本身集成MPI及PROFIBUS DP通信口,在发动机生产输送线上用德国西门子公司的可编程控制器S7-300直接将控制数据传递到控制系统中,而且有上位机的实时监控,真正做到自动控制。
本课题Profibus的成功运用对生产厂家的经济效益提供帮助很大。由于系统运行平稳,通讯可靠性好,从
而减少了维护的必要性,同时又保证了产品的质量,大大节约了生产成本;而从另外一个方面来看,由于Profibus现场总线使得建设期间工程量也大大减少—— 包括布线工程量和工程师操作编程工作量,所以对生产厂家来说,真正做到了投资少见效快。
5 控制系统的调试
虽然本项目庞大,通讯点很多,但是各个子系统设备很大部分是相同,也具有一样的控制要求,因此，我们将整个项目按照设备划分成的不同的功能组,这样可以增大一次开发的利用率,避免了重复开发,节省时间和成本。
升降机的自动控制是项目中的难点,主要是因为升降机的自动控制如果故障就有可能将设备以及车体损坏,对一次调试成功的要求很高。升降机虽然有硬件保护措施,需要特定条件,比如升降机只有在失电后,抱闸将会抱死,因此，对于升降机控制程序的编写需要反复修改,模拟试验,才能保证调试中的万无一失,不会出安全事故。
6 总结与评价
(1)提高了生产效率和管理质量。由于该项目大量应用了先进的西门子自动化驱动系统,从画图、硬件、软件和培训实现标准化、模块化,这样可以将项目细化,大家分工合作。由于自动化系统提高通讯速率使发动机输送线的工艺水平得到提高产品质量好也增加了企业的效益。
(2)提高了生产的安全性,减少了事故的发生。由于该项目方案中对生产安全相当重视,设有很多急停按钮,在编写程序中,对重要设备有多重保护,从而保证了设备、人身的安全。
(3)加大了设备可靠性。传感器使用时对设备的输入输出点都是双重对比的,保证点的信号都是真实可靠,设备的故障率降低了,生产的安全性就提高了。
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