汽车空调（HFC-134a）⽤软管及软管组合件 QC/T 664-2000
1 范围
本标准规定了汽车空调系统中输送液态或⽓态HFC-134a制冷剂的空调软管及软管组合件的种
类、尺⼨、技术要求、试验⽅法、标志、检验及包装、运输和贮存。
本标准适⽤于汽车空调系统中输送液态或⽓态HFC-134a制冷剂⽤橡胶或热塑性软管及软管组合件。软管的设计应尽可能减⼩HFC-134a的渗透及对环境的污染，并可在-40℃～＋125℃温度范围内使⽤。
2 引⽤标准
下列标准所包含的条⽂，通过在本标准中引⽤⽽构成为本标准的条⽂。本标准出版时，所⽰版本均为有效。所有标准都会被修订，使⽤本标准的各⽅应探讨使⽤下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1690-1992 硫化橡胶耐液体试验⽅法
GB/T 2941-1991 橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间
3 种类
3.1 A1、A2型——织物增强的合成橡胶软管
软管内胶层为耐油橡胶，增强层由与内胶层和外胶层粘合的织物组成，外胶层为耐热和耐臭氧的橡胶。
Al型软管的外径⽐A2型软管⼩，且为⼀层增强层；A2型软管是两层增强层；A1、A2型软管的管接头通常不可互换使⽤。3.2 B型——钢丝增强的合成橡胶软管
软管内胶层为耐油橡胶，增强层由钢丝组成，外层由⽤合成橡胶浸渍的耐热织物组成。
3.3 C型——织物增强的带有热塑性绝缘层的软管
软管内外橡胶层之间有热塑性绝缘层，以织物作为增强层，外胶层为耐热和耐臭氧的橡胶。
3.4 D型——织物增强的热塑性内衬的软管
在软管内胶层的内表⾯有薄薄⼀层热塑性塑料内衬，增强层由与内胶层和外胶层粘合的织物组成，外胶层为耐热和耐臭氧的橡胶。
4 技术要求
4.1 尺⼨
4.1.1 软管的内外径
软管内外径尺⼨应满⾜供需双⽅同意的图样的要求。
4.1.2 软管壁厚偏差
软管壁厚的偏差不应超过表1中规定的数值。
表1 软管壁厚偏差 mm
4.2外观质量
软管及软管组合件上不允许有影响使⽤性能和安装的缺陷；软管内外表⾯应清洁⼲燥、⽆破损、裂纹、⽓泡、缩孔、起皱、凸起等缺陷；软管各层之间应结合牢固；软管组合件应连接牢固⽆缺陷。
4.3 拉伸性能
软管组合件应能承受表2中给出的拉脱⼒⽽不损坏。
表2 软管组合件的最⼩拉脱⼒
4.4 渗透量
制冷剂的渗透量不得⼤于初始制冷剂质量的10％。
4.5 制冷剂的渗透率
制冷剂的渗透率应满⾜表3的要求。
表3 制冷剂最⼤渗透率 kg/m2/年
4.6 耐⾼温性
软管内外表⾯应⽆⾁眼可见的裂纹，在压⼒试验过程中软管组合件⽆泄漏现象。
4.7 耐低温性
软管内外表⾯应⽆⾁眼可见的裂纹，在压⼒试验过程中软管组合件⽆泄漏现象。
4.8 耐真空性
软管外径的塌陷量不⼤于软管初始外径的20％。
4.9 长度变化率
软管在规定压⼒作⽤下，长度变化率为-4％～＋2％。
4.10 爆破压⼒
软管组合件的最⼩爆破压⼒为12 MPa。
4.11 耐压性
软管组合件按规定压⼒和时间试验后，不允许出现渗漏、裂纹、突然扭曲等异常现象。
4.12 可萃取物含量
软管组合件内表⾯的可萃取物含量不⼤于118 g/m2。
4.13 体积变化率
橡胶材料的软管体积变化率为-5％～＋35％；热塑性材料的软管体积变化率为-5％～＋5％。
4.14 组合件密封性
12天中每个软管组合件最⼤质量损失不⼤于10 g，在所有的试验周期内及进⾏弯曲试验时，在软管组合件任何位置上不得产⽣渗漏现象。
4.15 耐臭氧性
软管外胶层在⼋倍放⼤镜下⽆可见的龟裂现象。
4.16 内表⾯清洁度
杂质含量不⼤于270 mg/m2。
4.17 耐脉冲疲劳性
经150000次循环试验后，软管组合件⽆渗漏及损坏等异常现象。
4.18 浸湿率
软管组合件的浸湿率不⼤于3.90×10-4/mm2/年；平均浸湿率不⼤于1.11×10-3g/mm2/年。
5 试验⽅法
5.1 试验条件
试验室的环境条件应符合GB/T 2941的要求。试样在试验前，要在此条件下⾄少保存24 h。
5.2 试验介质
试验使⽤的试验介质为在HFC-134a制冷剂中添加10％±l％质量的冷冻润滑油。
5.3 尺⼨
5.3.1 软管的内外径
软管的内径应使⽤专⽤的量具测量，例如扩张球型或可伸缩型量具等；软管的外径应使⽤游标卡尺等量具测量，在互相垂直的两个⽅向上测量，结果取平均值。
5.3.2 软管壁厚偏差
软管的壁厚偏差应使⽤专⽤的量具测量，例如能接触软管内壁测量的有探头的卡尺等。
5.4 拉伸性能试验
取软管组合件3根，软管暴露长度不⼩于300 mm，两端固定在拉⼒机上，以25 mm/min±2 mm/min的试验速度进⾏拉伸，达到规定最⼩拉脱⼒或拉脱及断裂时停⽌试验，记录负荷值。
5.5 渗透量试验
取3根软管组合件，按5.6.3，2的⽅法将规定的试验介质充注到软管组合件中后，测量软管组合件的质量，然后将样件在100℃±2℃温度条件下放置24 h，取出后再次测量软管组合件的质量，并计算质量损失。
5.6 制冷剂渗透率试验
5.6.1 试验装置
5.6.1.1 ⾦属压⼒罐
⾦属压⼒罐的内部容积在475 cm3到525 cm3之间，⾄少能承受21 MPa的压⼒，并配有合适的附件来连接软管组合件。
5.6.1.2 附件和夹具
附件和夹具在承受管内压⼒时能保证密封且⽆渗漏现象。
5.6.1.3 检漏仪
检漏仪的灵敏度为11 g/年以上。
5.6.1.4 恒温箱
恒温箱应保证在试验周期内保持稳定的试验温度，温度精度为1℃。
5.6.1.5 天平
天平的精度为0.1 g。
5.6.2 试验条件
在较⾼⼯作压⼒下使⽤的软管或软管组合件的试验温度为100℃±2℃（液体排放软管）；在较低⼯作压⼒下使⽤的软管或软管组合件的试验温度为80℃±2℃（液体抽吸软管）。
5.6.3 试验步骤
5.6.3.1 试验前准备
取软管暴露长度为l m 的软管组合件4根，两端⽤密封件密封好。其中3根⽤于测量制冷剂的损
失。第4根接上接头，作为检测软管⾃⾝质量变化的对⽐管；在标准状态下，测量软管暴露长度（l 1、l 2），误差为±l mm ；然后分别将这4根软管与⾦属压⼒
罐连接，测量每根软管组合件的质量，包括接头，误差为±0.1 g 。接着按每⽴⽅毫⽶体积软管充装0.6 mg 的试验介质量充装，误差为±5 g 。充装管⼦数量为3根，⽤检漏仪检查每根软管是否有渗漏现象。
5.6.3.2 制冷剂充装
⽅法1：
软管组合件充装前，必须在-30℃或更低的低温箱内保持4 h 。⽤该温度下试验介质的密度，算出需充装试验介质的体积；保持填充液和管⼦在该温度下，⽤量杯量取规定体积的试验介质，然后将试验介质填充到管⼦中；填充好的软管组合件，在该温度下进⾏密封。
⽅法2：
软管组合件和⾦属压⼒罐在环境温度下，通过⼀定压⼒填充试验介质。保持试验介质流动的仪器有⼀个存储压缩空⽓系统，⼀个活塞泵和⼀个⽤于测量流量的控制设备。
5.6.3.3 试验⽅法
⾸先要把3根试验管和1根对⽐管放在恒温箱中以试验温度⼲燥30 min ，以除去软管组合件表⾯的⽔分；然后⽤检漏仪检查是否渗漏，并称量。
当软管组合件放在恒温箱中时，软管组合件的曲率不能超过软管公称外径的20倍。
把软管组合件放在规定温度（见5.6.2）的恒温箱中，每隔24 h 取出⼀次，⽤检漏仪检查是否渗漏；在从恒温箱拿出15 min ⾄30 min 之间称量，然后再次放⼊恒温箱中。
第⼀个24 h 是准备阶段，如果损耗量⼤于初始制冷剂质量的10％时，停⽌试验，计算时不考虑在这个阶段的质量变化。准备阶段称量之后，记录试验⽤软管组合件初始质量（m 1）及对⽐软管组合件的初始质量（m 3）；然后再进⾏72 h
试验后，测量软管组合件的质量（m 2）及对⽐软管组合件的质量（m 4）。
5.6.4 试验结果的计算
制冷剂的渗透率计算公式如下：
R=（（m 1-m 2）/l 1-（m 3-m 4）/l 2）（k/d ） (1)
式中：R ——每年每平⽅⽶上损失制冷剂的质量，kg/m 2/年；
m 1——准备阶段后软管组合件初始质量，g ；
m 2——72 h 后软管组合件质量，g ；
m 3——准备阶段后对⽐软管组合件初始质量，g ；
m 4——72 h 后对⽐软管组合件质量，g ；
l
1
——软管暴露长度，m；
l
2
——对⽐软管暴露长度，m；
d——软管内径，mm；
k——常数38.7。
5.7 耐⾼温性试验
取软管暴露长度为300 mm～1000 mm的软管组合件3根，绕直径为软管公称外径8倍的芯轴弯
曲，然后将其放⼊恒温箱中，在135℃±2℃的条件下放置168 h；取出试样，冷却⾄室温后松开软管，仔细检查软管外表⾯是否有⾁眼可见的裂纹等缺陷，然后将软管在2.4 MPa的压⼒下保压5 min，检查软管组合件有⽆泄漏现象。
5.8 耐低温性试验
取软管暴露长度为300mm～1000mm的软管组合件3根，在室温下，将样件填充试验介质⾄软管容积的70％；或将软管组合件及试验介质冷却到-30℃以下进⾏充装。
将充装后的软管组合件置＋70℃±2℃的恒温箱中，保持48 h后，取出使其冷却到室温；然后将呈直线状态的软管组合件与直径为软管名义外径8倍的芯轴⼀起在-40℃±2℃低温箱中放置24h，放置后在低温箱中把软管组合件以均匀的速度在4 s～8 s内绕芯轴弯曲180°；取出后将试样恢复⾄室温，仔细检查外表
⾯是否有⾁眼可见的裂纹等缺陷，然后将每⼀根软管组合件充装的试验介质倒回⼀个合适的回收容器中，将软管在2.4 MPa的压⼒下保压5 min，检查软管组合件有⽆泄漏现象。
5.9 耐真空性试验
取软管长度为600 mm～1000 mm的软管组合件，将软管弯成“U”型，“U”型的内径为软管公称外径的5倍，测量“U”型底部任意平⾯上最⼩外径尺⼨为
初始外径（D
）；将软管抽真空⾄绝对压⼒为81 kPa，保压2 min；在保压结束
后软管仍处在真空状态时，再次测量“U”型底部任意平⾯上最⼩外径尺⼨（D
1
），然后按下式计算软管外径塌陷量：
外径塌陷量=D
0-D
汽车1681
(2)
式中：D
——试前软管外径，mm；
D
1
——试后软管外径，mm。
5.10 长度变化率试验
取软管暴露长度为600 mm软管组合件两根，在软管外表⾯按图1作三个参考标记（A，B和C），在软管长度⽅向上⼤约中间位置做标记B，在距B为250 mm 处做A和C标记。每个标记在软管的圆周处划⼀个弧，通过它画⼀个垂直此圆弧的直线，三条直线是同轴的。⽤⽔或其它液体充满软管组合件并排除空⽓后，⽔
平安装到打压试验台上，在初始压⼒为70 kPa时⽤卷尺测量标记A和C之间的
长度（l
），误差为±1 mm，然后以均匀的速率施加压⼒，在30 s～60 s内升⾼压⼒⾄2.4 MPa±0.2 Mka，保持1 min后再次测量软管组合件标记A和C之
间的长度（l
1
）；按下式计算软管组合件的长度变化率：
长度变化率＝（（l
1-l
）/l
）×100％ (3)
式中：l
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