1 范围
本规范规定了汽车车身铝合金板材复合涂层的加速腐蚀试验方法以及评价方法。
本规范适用于汽车车身铝合金板材复合涂层。
本规范适用于实验室进行的铝合金板材复合涂层的循环腐蚀试验，其中6.1压力锅测试适用于铝合金板材复合涂层试验板的快速筛选及日常工艺监控。
2 规范性引用文件
下列标准对于本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改（不包括勘误内容）或修订版均不适用于本标准，但鼓励根据本标准达成协议的各方研究使用这些文件最新版本的可能性。
GB/T 10125-2012 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 13452.2-2008 漆和清漆 漆膜厚度的测定
GB/T 26323-2010 漆和清漆 铝及铝合金表面涂膜的耐丝状腐蚀试验
GB/T 5237.4-2014 铝合金建筑型材 第4部分：喷粉型材
GB/T 6682-2008 分析实验室用水国家标准
GB/T 9286-1998 漆和清漆 漆膜的划格试验
ISO 3574 商品级和冲压级冷轧碳素钢板
ISO 4628-2 漆和清漆 涂层破坏的评定 一般类型破坏的程度、数量和大小的评定 第2部分：起泡等级的评定
ISO 4628-3 漆和清漆 涂层破坏的评定 一般类型破坏的程度、数量和大小的评定 第3部分：生锈等级的评定
ISO 4628-4 漆和清漆 涂层破坏的评定 一般类型破坏的程度、数量和大小的评定 第4部分：开裂等级的评定
ISO 4628-5 漆和清漆 涂层破坏的评定 一般类型破坏的程度、数量和大小的评定 第5部分：脱落等级的评定
ISO 4628-6 漆和清漆 涂层破坏的评定 一般类型破坏的程度、数量和大小的评定 第6部分：胶带法粉化等级的评定
ISO 4628-7 漆和清漆 涂层破坏的评定 一般类型破坏的程度、数量和大小的评定 第7部分：丝绒法粉化等级的评定
ISO 4628-8 漆和清漆 涂层破坏的评定 一般类型破坏的程度、数量和大小的评定 第8部分：划痕层离和腐蚀程度的评定
ISO 4628-10 漆和清漆 涂层破坏的评定 一般类型破坏的程度、数量和大小的评定 第10部分：丝状腐蚀等级评定
ISO 8407 金属和合金的腐蚀 腐蚀试样中腐蚀产物的清除
T/CSAE 71-2018 汽车零部件及材料循环腐蚀试验方法
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1 划痕层离宽度（Delamination）
划痕处各类膜层失去附着力的宽度。从划刻线的边缘起到膜层失去附着力最远处的距离。
3.2 划痕腐蚀宽度（Corrosion）
划痕处各类膜层具有可见腐蚀的宽度。从划刻线的边缘起到腐蚀最远处的距离。
3.3 划痕腐蚀深度（Hole）
划痕处各类膜层具有可见腐蚀点，向基材金属纵深发展的深度。
3.4 丝状腐蚀
发生在电泳、漆、清漆或相关产品涂膜下的形状为丝状的一种腐蚀，呈细丝状不规则分布，一般从涂膜的切割边缘或局部损伤处开始产生。
注：通常腐蚀丝生长的长度和方向是不规则的，但可能接近平行，长度大致相等。腐蚀丝通常沿着加工方向并且很少彼此交叉，需要腐蚀性离子激发。
4 试验溶液
本标准所用试剂采用分析纯或分析纯以上的试剂。
本标准所配置的盐溶液为1% 氯化钠溶液，用0.5mol/L的硫酸调整溶液的pH值为3.2±0.1。
注：pH值的测量应在25℃±2℃，用酸度计测量，也可用测量精度不小于0.3的精密pH试纸进行日常检测。
溶液在使用前进行过滤，以避免溶液中的固体物质堵塞设备喷嘴。
用过的喷雾溶液不应重复使用。
5 试验设备
5.1 设备材料
汽车168用于制作试验设备的材料必须是抗盐雾腐蚀并不影响试验结果的材料。
5.2 试验箱
5.2.1 试验箱的容积
试验箱的容积应不小于0.4m3，因为较小的容积难以保证喷淋的均匀性。对于大容积的箱体，需要确保在喷淋试验期间，满足喷淋溶液的均匀分布。箱顶部要避免试验时聚积的溶液滴落到试样上。
5.2.2 盐雾收集器
箱内至少放置两个盐溶液收集器，一个靠近喷嘴，一个远离喷嘴。收集器用玻璃等惰性材料制成漏斗形状，直径为100mm，收集面积约80cm2，漏斗管插入带有刻度的容器中，要求收集的是盐雾，而不是从试样或其他部位滴下的液体。
5.2.3 盐溶液喷淋量
通过喷嘴喷淋的盐溶液，喷淋量可调，且均匀喷淋在试样上。试验箱的形状和尺寸应能使箱内溶液的收集速度为：本标准6.2.3中第1步至第2步（重复4次）中的16min喷淋时间内，盐溶液平均沉降率在80cm2的水平面积为39mL～79mL。
5.2.4 加热系统温控要求
试验箱的加热系统应满足在试验的不同阶段，箱内温度达到并保持25℃±2℃、35℃±2℃及50℃±2℃的温控范围及精度要求。温度测量区应距箱内壁不小于100mm。
6 试验方法
6.1 压力锅测试
6.1.1 试样放置压力锅
在压力锅中注入符合GB/T 6682规定的三级水至约80mm深处，将试样置于水中，试样应在水面10mm以下，但不能接触容器底部，加热至压力达0.1MPa±0.01MPa,并保持恒压1h。
6.1.2 取样划格
取出并擦干试样，按ISO 4628-2标准要求观察试样涂膜表面状态，是否有气泡等，并记录气泡大小及数量。静置5min，对试样按GB/T 9286的规定进行划格。
6.1.2.1 划格位置
在样板上至少选取三个不同位置进行划格，三个位置的相互间距和与样板边缘间距均不小于5mm。如果三次结果不一致，差值超过一个单位级别，在三个以上不同位置再进行重复划格，必要的话，则另选样板，并记下所有的试验结果。
6.1.2.2 切割间距
每个方向切割的间距应相等，且切割的间距取决于涂层厚度：
0μm～60μm：划格间距为1mm。
≥61μm：划格间距为2mm。
6.1.3 附着力评级
将黏着力大于10N/25mm的胶粘带覆盖在划格的涂层上，压紧以排去胶粘带下的空气，然后拿住胶粘带悬空的一端，并在尽可能接近60°的角度，在0.5S～1.0S内平稳地撕离胶粘带。
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