1．范围
本标准规定了公司白车身设计开发过程中发动机舱设计的方法及应执行的设计规范
2．标准引用文件
GB/T 4780-2000 汽车车身术语
GB 9656－2003 汽车安全玻璃
GB 11568－1999 汽车罩（盖）锁系统
3．发动机舱设计流程
样车点云
密封胶条的密封间隙
样车机盖铰链轴线坐标
设计输入
拆解样车前数据采集
样车机舱部分拆车报告
样车机舱部分焊接工艺分析表
样车机舱部分图解明细表
样车机舱部分各安装件安装方式及控制尺寸
样车机舱部分运动件运动空间
样车机舱部分明细表、树状图
样车机舱部分逆向数模（包括附件分析用数模）
密封条断面
拆解样车
样车数据分析
总布置、底盘、内外饰、电器、附件各安装方式及空间控制尺寸（包括安装空间及运动空间）
内部评审后，向造型部门和表面部门输出
样车机舱部分车身主断面
绘制样车发动机舱部分主断面
表面部门提供初步表面和开缝线
机盖运动分析，确定铰链轴线，校核车门开缝线
机盖撑杆布置
各安装件初步安装方式及控制尺寸
总布置、底盘、内外饰、电器、附件提供设计车型各相关零部件初步的安装方式及空间控制尺寸（包括安装空间及运动空间）
初步设计机舱部分车身主断面
表面部门提供最终表面
机舱部分车身主断面
机舱部分工艺数模
机舱部分钣金结构设计
机舱部分附件结构设计
工艺数模提交
底盘、内外饰、电器、附件提供设计车型各相关零部件的最终安装方式及空间控制尺寸（包括安装空间及运动空间）
数模冻结
生产服务
机舱部分冻结数模
机舱部分焊点数模
机舱部分品质基准书
机舱部分2D图纸
雨刮运动分析报告
机盖运动分析报告
机盖撑杆分析报告
机舱部分明细表及树状图
机舱部分车身涂胶图
焊接工艺分析
冲压工艺分析
总装工艺分析
涂装工艺分析
CAE分析
3.设计输入
A.设计任务书、项目要求、计划及客户要求
B.车身总布置方案中与机舱有关的控制尺寸
C.参考样车、样件、点云和样车参考资料
D.客户对机舱附件的选用要求
E.机舱附件的样件、数模、图纸、性能参数
F.密封条断面图
G.数字表面
H.各相关部门提供相关所需要的数据及控制要求
4.拆解样车前数据采集
A．样车拆解之前应观察样车机舱结构；注意机盖与机舱及内外饰、 保
险杠与车身、大灯与车身配合关系；机盖铰链的限位方式。
B．样车拆解之前应采集以下数据：
机盖开度及工作开度、铰链轴线的坐标位置、分缝线尺寸及面差、玻璃与侧围和顶盖的面差、机盖与机舱和通风盖板的密封面配合尺寸。
5.样车拆解及数据分析
A.拆解样车前要制作详细的拆解步骤及初步的树状图和明细表，在样车拆解过程中作验证，不正确的要及时作出改正。附件部分中作为整体供货的零部件可以只给出总成号。注意明确厂商的明细表编号规则
B.拆解过程中需要详细记录各个安装件的安装方式、安装点及连接件的规格；各个焊接点对应的零件。并在每一步拆解前后都要进行拍照（注意最好能在一张图片上能够清晰直观的表
达），以便后面制作图解明细和焊接工艺分析表
C.关于扫描点云，关键的安装面、焊接面、配合间隙部分要求清晰可见；非重要部分可以有部分的缺失，但不能影响逆向数模的建立。
D.关于附件逆向数模，要能表达附件的最大轮廓尺寸及安装尺寸。运动件要表达运动部分相关要素。
E.关于钣金逆向数模，要能准确反映各焊接边，各安装面。各个安装孔，工艺孔大小位置要求和样车一致。
F.机盖铰链分析数模应表达铰链最大轮廓尺寸、铰链轴线位置、铰链安装面位置。铰链分析数模应按铰链各零件运动关系分别建立，以便进行运动分析。
以上工作结果评审通过后，机舱设计人员应按公司规定的设计输出程序和格式向造型部门输出，同时积极配合造型部门工作，及时对各相关工作内容进行修改和调整。
6.绘制样车机舱主截面
发动机舱 根据机舱布置，绘制机舱主要特征截面，主截面中应包含与机舱有关的钣金件断面结构、附件安装结构、内饰件安装结构和电器件安装结构。绘制主截面时，应注意与侧围设计人员和内饰设计人员和电器设计人员互相协调，注意同一特征截面应绘制在同一坐标位置上。车门特征截面一般有以下几处：
A.机盖锁处断面；
B.前保险杠安装点处断面
C.前大灯处断面
D.电瓶支架处断面
E.X=0处断面处
F.Y=0处断面
G.机盖铰链处断面
H.A柱法向横切断面
I.风窗刮水器处断面
主截面制作应按CHWS－007要求
7.设计车型外表面分析及初步布置和车身主截面初步设计。
在拿到设计车型新表面后，结合逆向数据，主要要做以下分析工作：
A.新表面分缝线是否合理；
B.翼子板初步布置安装点，是否容易实现装配，是否安装牢固；
C.机盖部分的运动分析，运动间隙是否合适，铰链布置空间是否允许；
D.涉及到外表面的零件的冲压是否容易实现。包括翼子板、机盖外板；
E.前衡梁的结构布置；
F.机舱内部空间是否满足发动机等相关的零件的布置；
G.通风盖板部分内部的空间是否能够满足前雨刮得布置；
H.机盖锁的布置及拉线走线方案；
I.前保险杠的安装布置，以及与之相关的吸能梁的布置；
J.前组合灯的安装布置；
K.三踏板的运动空间和安装布置；
L.仪表板和仪表板管梁的安装布置；
M.前挡风玻璃的安装方式及装饰条的断面确定；
N.空调、暖风、鼓风机的安装空间、安装方式；
O.前雨刮器的布置，安装（一般会有成熟产品参考）；
P.其他一些零部件的安装分析；
Q.车身焊接部分的搭接形式初步确定。
在工程上实现比较困难的部分，需要和造型部门进行沟通，给出合适的结果。
在样车机舱主截面的基础上，根据设计车型的外表面设计车身主截面。注意对一些工艺上需要控制的尺寸要做出明确的控制，以便后期检查以及制造做出控制。主要有焊接边的宽度（≥12mm具体根据各个生产厂有所区别）；密封条的密封间隙（密封条一般压缩量在3～7mm之间，具体到各个部分稍有不同）；安装件的安装方式；关键零部件的主要部分的结构；机盖开启角度（满足法规要求）；机盖内板、外板涂胶间隙（一般2～4mm）；
8.结构设计
A.根据主截面设计进行各个零部件的设计，并对主断面中不合理部分进行修改；
B.机盖，雨刮需要进行运动分析，要求机盖的最小运动间隙满足≥3mm的条件；雨刮的最小运动间隙满足≥5mm的条件；
C.密封条要求压量均匀、受力均匀；
D.各个零件满足基本的冲压、焊接、装配、涂装等工艺要求；
E.各个安装点，定位孔的车身坐标尽量选用圆整后数据；
F.一个部件有多个安装点，一般需要有一个安装定位孔，其他的孔一般采用大孔或长圆孔的形式；对于安装件要留够足够的安装和拆卸空间；
G.结构设计过程中一定要与相关部门及时沟通，对于与初期设计结构有变化更是要组织必要的评审。
9.数模冻结
根据各相关部门对车身工艺数模的分析，对工艺数模做出更改。并用最终数模给出各种报告和工程图纸。
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