【附件D】术语 (2)
产品型谱 (2)
OTS，用批量工装生产的零件(Off Tool Sample) (2)
2TP，两日生产(供应商) （2 Todays Production） (2)
PVS，生产试制批量（整车厂）（Production Trial Run） (2)
0S，零批量（整车厂）（Zero Production） (2)
SF，批量生产总签发 (2)
EPF，生产计划认可(Production Scheduling Approval) (3)
SOP，批量生产启动(Start Of Production) (3)
ME，市场导入(Market Launch) (3)
标准白车身 (3)
P (3)
B (3)
D (3)
M0 (3)
M1 (3)
M2 (3)
M3 (4)
PPAP，生产件批准程序（Production Part Approval Process） (4)
APQP，产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning And Control Plan） (4)
SE，同步工程（Simultaneous Engineering） (4)
FMEA，失效模式及后果分析（Failure Mode And Effects Analysis） (4)
DFMEA，设计失效模式及后果分析（Design Potential Failure Mode And Effects Analysis） (4)
PFMEA，过程失效模式及后果分析（Process Potential Failure Mode And Effects Analysis） (4)
DVP&R，设计验证计划和报告（Design Verification Planning & Report） (4)
可制造性和装配设计 (4)
设计确认 (5)
设计验证 (5)
生产件 (5)
生产件批准提交 (5)
控制计划 (5)
样件控制计划 (5)
试生产控制计划 (5)
生产控制计划 (5)
ERP，企业资源计划（Enterprise Resource Planning） (5)
MRP，物料需求计划（Material Requirement Planning） (6)
MRPⅡ，制造资源计划（Manufacturing Resource Planning） (6)
MTL，物料管理系统（Material Management System） (7)
SCM，供应链管理（Supply Chain Management） (7)
CRM，客户关系管理（Customer Relationship Management） (7)
SFA，销售队伍管理系统（Sales Force Automation） (7)
PLM，产品生命周期管理(Product Lifecycle Management) (7)
【附件E】常用术语中—英文对照表 (8)
【附件D】术语
产品型谱
是产品发展规划的核心内容，用最少数目的不同规格产品构成的，列出企业已有的和将来要发展的全部系列产品，能满足可预见到的全部使用要求的产品系列。
（备注：1、产品型谱按平台及相关指标系列化；2、产品型谱包含成熟产品、正在开发产品和预期产品，产品体系既保持相对稳定，又处于动态变化之中。）
OTS，用批量工装生产的零件(Off Tool Sample)
在批量生产用的工装/设备/模具/检具条件下，按B 状态的图纸/技术规范等设计资料生产的件。
汽车附件2TP，两日生产(供应商) （2 Todays Production）
是供应商批量生产前的“总演习”，也是批量生产启动前对供应商的状况进行检查，即在正式批量生产条件下按事先商定的生产产品的数量或时间进行“生产演练”以验证所有设备、工装、工具、装配过程、传输系统、包装及质量检验是否符合批量生产条件，来考核供应商是否能确保其能在随后的批量生产下保持良好的稳定的生产一致性。
PVS，生产试制批量（整车厂）（Production Trial Run）
是一种批量生产练习，所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来的件；对一般作业人员进行理论、线下和线上培训。整个生产过程可在不连续的条件下按B 阶段的图纸进行生产，从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜性进行实际验证，获得哪些设备和过程能确保所有要求的批量节拍和质量要求。发现的薄弱环节必须在零批量生产启动前得到消除，其主要目的是通过生产的试运行来对其批量生产和确保产品质量进行验证。PVS 的车主要用来提供特定评价用车和培训用车以及进一步的分析和质保路试。
0S，零批量（整车厂）（Zero Production）
是在批量生产条件（正式生产控制计划、正式生产工装和设施、已经过资质认定操作人员）下，按规划的批量生产节拍进行批量生产前的“总演习”。其前提条件是外购、外协件和动力总成件都成功地通过了批量条件的两日生产验收；生产线、装配线、物流和各验收区域都已经达到了批量生产状态，整个工作的组织达到了批量生产的要求（（如：工艺规程、检验规程、操作规程等处于最新状态），整个系统（生产、物流、质量保证和人员培训）都按批量的要求接受检查。0S的车继续进行质量保证路试和试车评价。
SF，批量生产总签发
零批量生产获得成功，生产试制批量的车或发动机已通过规定里程的路试，没有发现任何大技术问题，且路试报告已经提供；零批量生产的或发动机已成功的完成相应里程的路试，路试报告已经提供；所有在质保路试中发现的缺陷获得分析，所采取的改进措施有效性在路
试中获得验证；型式认证获得通过；新产品上市项目组已经成立，上市策略与上市方案已制定并下发，所有产品质量目标能达到和保持，进行批量生产启动前的总签发。
EPF，生产计划认可(Production Scheduling Approval)
批量生产总签发已经签发并颁布，导致推迟批量生产启动的特定风险已不存在，通过制定和下发批量计划来确认批量启动日期，所有供应商和物流部门都为此进行准备，以使批量启动和产量爬坡能有充足的零件供应。
SOP，批量生产启动(Start Of Production)
所有要求的各种认可都已获得；车型检验和型式认证已经成功完成并获得政府部门的使用批准；所有PVS、0S、SF 和EPF 的问题都已经得到了解决；整个生产线都具有批量能力，所有零部件都已经供应到位，且动力总成已SOP；整个生产线能按设计节拍、正式控制计划等正常生产条件下连续（10 台/天）生产可销售状态的整车，接着按计划的产量爬坡曲线进行生产。
ME，市场导入(Market Launch)
网络发展计划已按计划完成，销售人员及售后服务人员培训已按计划完成，备件已经开始强制销售，各类上市文件已经审批，营销策略已经确定，试销产品问题已改进或落实改进方案，产品正式上市已经获得批准，按既定的销售策略和方案开始全面导入市场。
标准白车身
具备代表批量生产条件（模具、工装、夹具、场地等）和批量生产工艺、工艺路线等制造水平制作的白车身，其测量点符合率达到项目规定的要求。标准白车身按对象分：内饰匹配标准白车身、外饰匹配标准白车身、底盘与动力总成匹配标准白车身和整车标准白车身四种。
P
P 认可—规划认可。
B
B 认可—采购认可。
D
D 认可—零件和材料订货认可。
M0
初始数模，用于空间布置及概念设计、初步工艺评审，此阶段考虑供应商介入。
M1
工艺数模，为拉伸模模型，主要为定位点讨论，需进行检、夹、模具的启动，方便供应商介入，开始模具概念设计。
M2
P阶段数模/正式数模，为详细模型，用于模具正式设计，制造手工模具和Prototype模具。
M3
B 阶段数模/归档数模，用于正式模具制造。
PPAP，生产件批准程序（Production Part Approval Process）
用来了解供应商是否已经正确掌握OEM 工程设计记录的内容和规范要求，过程是否有能力生产出顾客要求的产品，过程节拍是否满足最佳经营方式。
APQP，产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning And Control Plan）用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。
SE，同步工程（Simultaneous Engineering）
同步工程又称并行工程，是一种用来综合、协调产品的设计及其相关过程——包括制造过程和保障过程的系统方法。这种方法是用来使产品及过程开发人员从一开始就考虑从方案设计直到废弃的产品寿命周期的所有要素，包括质量、费用、进度和用户要求。 FMEA，失效模式及后果分析（Failure Mode And Effects Analysis）
指一组系统化的活动。在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统和零件，以及制造过程的各个工序逐一进行分析，出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成书面文件。
DFMEA，设计失效模式及后果分析（Design Potential Failure Mode And Effects Analysis）
是负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分
析技术，其目的在于降低失效风险，对设计过程提供支持。
PFMEA，过程失效模式及后果分析（Process Potential Failure Mode And Effects Analysis）
由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术，其目的在于降低制造风险，对制造过程提供支持。
DVP&R，设计验证计划和报告（Design Verification Planning & Report） 是包含试验计划和试验报告的单一文件，要求列出全部的试验（试验项目、程序或标准、试验描述、接收标准、目标要求、试验职责、试验场所、样件数目及类型、进度），以保证满足功能和可靠性标准及设计目标要求；试验报告提供了试验结果，以及试验计划规定设计目标的进展。
可制造性和装配设计
用来优化设计功能、可制造性和装配方便性之间关系的同步工程过程。
设计确认
指在规定的操作条件下对经成功的设计和/或开发验证之后的最终产品进行的一种认可，确保产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。如果产品具有不同期望的用途，则可进行多项确认。
设计验证
指通过检查和提供证据，确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验，以表明设计结果已经符合设计要求的活动（即：对设计和/或开发的结果进行验证，以确定设计结果是否满足该阶段设计和/或开发输入的要求）。设计验证可包括以下的活动：
◆ 变换方法进行替换计算，包括最初进行的计算分析；
◆ 可能时，把新设计和/或开发与已证实的类似设计和/或开发进行比较；
◆ 用模型或典型样件进行试验(包括：试验设计－DOE)、模拟、试用、演示和证实，
此方法用在设计验证时须明确规定试验计划，并将其方法及试验结果作成技术报告
记录保留下来；
◆ 对发放前的设计和/或开发阶段文件进行评审等。
生产件
在生产者现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：进给量/速度/循
环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。
生产件批准提交
以从重要的生产过程中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由供方验证满足所有设计记录上规定的要求。
控制计划
提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制，是对控制产品所要求的体系和过程的系统的文件化的描述。
样件控制计划
规定样件制造期间将要进行的尺寸测量，材料和功能试验。
试生产控制计划
在样件制造之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述，是编制生产控制计划的连续过程中的一部分，与生产控制计划相似，但抽样增加，以反映规定特性的初始能力分析。
生产控制计划
在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。
ERP，企业资源计划（Enterprise Resource Planning）
企业资源计划ERP（enterprise resources planning）一词是由Gartner Group. Inc