本文由石家庄尼沃复合材料有限公司小编精心编辑，希望帮助广大读者，有什么意见或疑惑欢迎咨询。 玻璃钢与塑料都是以合成有机高分子材料为主的人造材料，它具有许多优良的物理力学性能及装饰性，因而在设计中被广泛用作装饰材料。 第一节 概述 一、塑料的特性 塑料作为设计材料使用，具有许多优良的特性。它不仅可部分代替传统材料，而且还能生产出具有独特性能的各种制品。 （1）质量轻。密度一般在0.92.2g/cm3之间，平均约为铝的1/2、钢的1/5。 （2）导热性低。密实塑料的导热系数一般为0.120.80。 （3）比强度高。塑料及制品的比强度高，即单位密度的强度高。 （4）耐腐蚀性好。塑料对酸、碱、盐类的侵蚀，具有较强的抵抗性。 （5）电绝缘性好。塑料是良好的电绝缘材料。 （6）装饰性好。塑料具有良好的装饰性能，能制成线条清晰、彩鲜艳、光泽明亮的图案。 （7）多功能性。塑料的种类很多，通过改变配方能改变某一种塑料的性能。同一种制品可以兼多种性能，如既有装饰性，又能隔热、隔声。 （8）耐热性差。塑料的耐热性比较差。 （9）易燃。塑料一般是可燃的，而且在燃烧时产生大量的烟雾，还会产生有毒气体。 （10）易老化。塑料制品在阳光、空气、热及环境介质中的酸、碱、盐等作用下，其机械性能变差，易发生硬脆、破坏等现象，这种现象称为“老化”。 （11）经济性。塑料制品是低能耗、高价值的材料。虽然某些产品价格较高，但这些产品在安装使用过程中，施工和维修保养费用低。 二、塑料的组成 （1）合成树脂。合成树脂是塑料的基本组成材料。它在塑料中起胶结作用，不仅能自身胶结，而且还能将其他材料牢固地胶结在一起。 （2）填料。在塑料中掺加填料，可提高其强度、硬度和耐热性，同时也能降低塑料的成本。无机填料可用云母、硅藻土、滑石粉、石棉等；有机填料可用木粉、纸屑、废棉、废布等。 （3）增塑剂。在塑料中掺加增塑剂，可提高流动性和可塑性，有利于塑料的加工塑制，并使制品柔软，减小硬度和脆性。 （4）固化剂。在塑料中掺加固化剂，能在室温或加热条件下，促进或调节固化反应。 （5）着剂。在塑料中掺加着剂，是为了使塑料制品具有鲜艳的彩。 （6）其他助剂。为了改善或调节塑料的某些性能，以适应使用和加工的特殊要求，可以在塑料中掺加各种不同的助剂，如阻燃剂、发泡剂、润滑剂、抗老化剂等。 第二节 塑料装饰板材 塑料装饰板材是以树脂为浸渍材料或以树脂为基材，经一定工艺制成的具有装饰功能的板材。这类装饰板材有塑料贴面装饰板、聚氯乙烯（PVC）塑料装饰板、覆塑装饰板及有机玻璃装饰板材等。 一、塑料贴面装饰板 塑料贴面装饰板，又称“塑料贴面板”。它的面层为三聚氰胺甲醛树脂浸渍过的印花纸，具有各种彩、图案，里层为酚醛树脂的纸质压层胎基。将面层与胎基热压而制成的塑料贴面装饰板，可覆盖于各种基材上，作为贴面装饰材料。这种材料有镜面型和柔光型两种。塑料贴面板的图案、调丰富多彩，品种多，耐湿、耐磨、耐烫、耐燃烧，耐一般的酸、碱、油脂及酒精等溶剂的侵蚀；平整光滑，极易清洗，粘贴在板材的表面，较木板耐久，装饰效果好，并可节约木材。这种贴面适用于建筑室内墙面、台面、门面、桌面等表面装饰，也可用于车船、飞机及家具的表面装饰。 二、聚氯乙烯塑料板（PVC塑料板） PVC塑料板是以PVC树脂为原料，配以稳定剂、料等，经捏和、混炼、拉片、切粒、挤出或压延而成的一种装饰板材。这种板材的特点是表面光滑、光泽鲜艳、防水、耐腐蚀、不变形、易清洗、可钉、可锯、可刨。适用于建筑物室内墙面、柱面吊顶及家具台面的装修。 三、覆塑装饰板 覆塑装饰板是以塑料贴面装饰板或塑料薄膜为面层，以胶合板、纤维板、刨花板等材为基层，采用胶合剂热压而成的一种装饰板材。主要有覆塑胶合板、覆盖中密度纤维板和覆塑刨花板。覆塑装饰板既有基层板的厚度、刚度，又具有塑料贴面板和薄膜的光洁，质感强、美观、装饰效果好，同时还具有耐磨、耐烫、不变形、不开裂、易清洗等优点，使用时可不用油漆。可用于高级建筑的内装修及制作家具，也可用于汽车、火车、船舶等。 四、硬质PVC透明板 硬质PVC透明板是以PVC为基料，添加增塑剂、抗老化剂，经挤压成型的一种透明装饰板材。其特点是机械性能好、热稳定耐候、耐化学腐蚀、耐潮湿、难燃等，品种多，美观鲜艳，无透明，并可切、剪、锯加工等。还可代替有机玻璃制作广告牌、灯箱、展览台、橱窗、透明屋面、室内装饰及浴室隔断等，且价格低于有机玻璃。 五、有机玻璃板 有机玻璃板，简称“有机玻璃”。它是一种具有极好透光度的热塑性塑料，主要用于室内高级装饰。有机玻璃分无透明有机玻璃、有有机玻璃和珠光有机玻璃三种。 有机玻璃的特点：机械强度高，耐热性、抗寒性及耐候性较好；耐腐蚀性及绝缘性能良好；在一定条件下，尺寸稳定，并容易成型加工。但也存在质地较脆，易溶于有机溶剂，表面硬度不大，稍有摩擦易起电等缺点。 第三节 塑料门窗 塑料门窗是一种新型窗，它的优越性能正被人们逐步认识。目前，我国塑料门窗的制造技术已基本成熟，主要性能指标已达到国际标准。 一、塑料门窗的特点 塑料门窗具有良好的综合性能（力学性能除外），主要表现在以下几个方面： 1优良的保温、隔热性能 由于塑料的导热系数小，所以塑料门窗的保温、隔热性能比钢、铝、木门窗都好。另一方面，塑料门窗由塑料异型材制成，而塑料异型材中有较好的空气，故由其制成的门窗隔热性能优于木质门窗。 2耐腐蚀性强 塑料门窗具有优良的耐腐蚀性。所以，它可以广泛用于多雨、潮湿的地区和有腐蚀性介质的工业建筑中。这是其他材质的门窗所无法相比的。 3隔声性能和密封性能好 塑料门窗在安装制作时，采用密封条等密封措施，能使塑料门窗具有良好的气密性和水密性能。塑料窗的隔音一般达30dB，而普通窗的隔音只有25dB，故塑料窗的隔音性较好。 4装饰效果好 塑料门窗的外观平整美观，泽鲜艳，经久不褪，装饰效果好，不用油漆。 5能耗低，价格合理 生产塑料门窗的能耗比生产铝合金门窗、钢门窗的能耗都低。塑料门窗的价格一般较木门窗贵，但较钢门窗便宜，较适中、合理。 塑料门窗也存在着一些不足，如尺寸稳定性差、抗风压性能较差等。但通过采用金属型材加筋予以增强，或选择设计合理的塑料异型材断面等措施，这些缺陷都可以弥补。 二、塑料门窗的种类 1钙塑门窗 钙塑门窗系以聚氯乙烯树脂为主要原料，加入定量的改性、增强材料及助剂加工而成。具有耐酸、耐碱、可锯、可钉、不吸水、耐热性能高、隔音好、重量轻、不腐蚀、不需油漆等特点。它有多种类型和规格，有室门、壁橱门、单元门、商店门等，还有不同规格的窗，也可根据设计图纸的要求进行加工。 2改性聚氯乙烯塑料门窗 改性聚氯乙烯塑料门窗是以聚氯乙烯为主要原料，添加适量的助剂和改性剂，生产出各种截面的异型材，再由异型材组装而成。它具有质轻、阻燃、隔热、隔音、防湿、耐腐、泽鲜艳、不需油漆、采光性好、装潢别致等优点，可用于公共建筑、宾馆及民用住宅的内部。 3改性聚氯乙烯塑料夹层门 改性聚氯乙烯塑料夹层门是采用聚氯乙烯塑料中空型材为骨架，内补芯材，表面用聚氯乙烯装饰板复合而成，其门框由抗冲击聚氯乙烯中空异型材经热熔焊接加工而成。它具有材质轻、刚度好、防雷、防蛀、耐腐蚀、不易燃等优点。适用于住宅、学校、办公楼、宾馆的内门及地下工程和化工厂房的内门。 4改性全塑整体门 改性全塑整体门是以聚氯乙烯树脂为主要原料，配以多种助剂，采用一次成型工艺，经机械加工而成。其门扇是一个整体。这种门质量坚固，耐冲击性强，隔音、隔热性能均优于木门，且安装方便，使用寿命长，是理想的以塑代木产品。适用于宾馆、饭店、医院、办公楼及民用建筑的内门，也适用于作化工建筑的内门。改性全塑整体门的使用温度可以在-20℃50℃之间。 5玻璃钢门窗 玻璃钢门窗是以合成树脂为基材，以玻璃纤维及其制品为增强材料，经一定成型加工工艺制作而成。其结构形式一般有实心窗、空腹窗及隔断门和走廊门、窗等。玻璃钢门窗与传统的钢门窗相比，具有轻质、高强、耐久、耐热、抗冻、成型简单等特点，其耐腐蚀性能更为突出。此类门窗除用于一般建筑之外，还特别适用于湿度大、有腐蚀性介质的化工生产车间、火车车厢，以及各种冷库的保温门。 6塑料百叶窗 塑料百叶窗是采用硬质改性聚氯乙烯、玻璃纤维增强聚丙烯及尼龙等热塑性塑料加工而成。其品种有活动百叶窗帘和垂直百叶窗帘等。垂直百叶窗帘片可有多种颜和花纹，还可以转动，能灵活调节光照，造成室内光影交错的气氛。塑料百叶窗适用于宾馆、饭店、影剧院、图书馆、科研计算中心、民用住宅等各种窗的遮阳和通风。 三、塑料门窗类材料的装饰特性 1现代感 亲临有塑料门窗装饰材料的装饰建筑环境中，每个人都会感到一种强烈的时代感。因为此类装饰材料尺寸工整、边角平齐、缝线规则，加上彩、构造、功能的综合效果，可以体现现代化工艺的技术水平和特，是传统手工产品所无法相比的。 2彩艳丽 塑料门窗装饰材料，与木质、钢质、铜铝合金质同类产品相比，彩艳丽丰富、花繁多、调高雅、富丽堂皇。加入特殊添加剂制成的及经过特殊工艺处理的塑料门窗类装饰产品，彩稳定，不易老化褪，而且具有较好的耐污染性。因而又给人以洁净、卫生的印象，符合现代社会的生活理念。 3结构与质感的统一性 作为门窗材料，塑料框材与无或彩玻璃相配合，形成结构上和质感上的统一性。这种作用关系从光泽、质感方面使塑料门窗材料与玻璃材料或室内外其他灯饰、电器装饰材料有机组合，达到了和谐与统一。塑料的质感给人以细腻、柔和、光洁、温暖的印象，具有广泛的大众接受力。 4优美舒适的声学特性 尤其作为门窗、百叶窗等装饰时，塑料材料声学特性优良，赋予材料门窗特有的装饰性。与金属类门窗不同，塑料门窗开关时发出低频声音，杜绝了金属撞击的噪音，同时塑料门窗的隔声性好，这对提高空间的声学环境质量，具有十分明显的实用价值及技术经济意义。 5塑料百叶窗的装饰特性 尤其是垂直悬挂式的合成纤维、塑料复合百叶窗，洁净高雅，规整对称，且呈现自然垂落，可随风飘摆，使之富于动感，加强了环境与人的相互交流功能，发挥了装饰材料参与人的欣赏享受的最佳装饰作用，因而颇受市场及大众的欢迎。 四、塑料门窗的技术特性 1节能效果 门窗是建筑结构中热能消耗的关键部位。塑料门窗一方面封闭性好，即由于地框与玻璃间的橡胶密封条，使门扇及窗扇气密性及水密性良好；另一方面，塑料门窗结构紧密，缝隙小，亦使之气密性良好，因而减少了门窗缝隙中的气体流动，降低了能耗。同时塑料材料的导热系数小，仅为铝的1/1 000，隔热性能好，使之成为节能型门窗。在注意装饰性及实用性的今天，这种节能型门窗受到用户欢迎。 2使用效果 塑料门窗质量轻、强度高、开启力（矩）小。亦由于其导热系数较小，因而导热能力低，手感温暖舒适。可长期使用，不需油漆，外观不变，装饰性不衰，且耐腐蚀，不受酸碱盐类物质或废气、酸雨的侵蚀影响。 3隔声效果 塑料门窗型材断面大，内部又充满空气且被分隔成小空腔；各种构件经精心设计，接缝严密；用时各缝隙联接处又有软质密封条，故隔音性能良好，隔声量为2540dB，能有效地防止室外噪声干扰，保持环境清新宁静，有助于改善或调整室内环境气氛，使人轻松闲静，放松神经，缓减精神及心理压力。 4耐老化性 改性PVC塑料门窗的抗老化性高，使用寿命可达30年。 5防火性 PVC本身难燃，并具有自熄性，因而有较好的防火性。 6抗风压性 PVC门窗，特别是框内加有金属型材的，具有较高的抗风压能力，可完全满足使用要求。 总之，塑料门窗类装饰材料不仅装饰性好，而且强度、开启力、耐老化、隔热、隔声、防水、气密、防火、抗震、耐疲劳等技术性能极佳，是具有广阔发展前景的装饰材料。 第四节 塑料地板 塑料地板是一种塑料地面装饰材料。它花品种繁多、质轻耐磨、使用功能良好、价格便宜、施工方便，广泛用于艺术设计中的地面装饰。 一、塑料地板的分类 塑料地板按所使用的树脂，可分为聚氯乙烯塑料地板、氯乙烯——醋酸乙烯塑料地板和聚乙烯、聚丙烯塑料地板。按地板外形分类，塑料地板可分为块材地板和卷材地板。块状地板便于运输和铺贴，内部含大量填料，具有价格低廉、耐烟头烧灼、耐污染、耐磨性好、损坏后易于调换等特点；卷材地板生产效率高、成本低、整体性强，装饰效果好，可做成发泡地板，且保温、隔音、弹性好，足感舒适。 二、塑料地板的特点 1花品种繁多 可供选择的余地大，塑料地板品种极多，只要改变印花辊即可生产出不同花纹图案的地板，幅宽规格也很多。若采用传统的块状地板，颜、花纹有几十种，如用23种不同颜的单地板块，还可以拼成各种图案。 2质轻耐磨 塑料地板地面的密度仅2g/cm3左右，重量3kg/m2，比大理石、陶瓷地砖、锦砖、水磨石等地面轻得多。塑料地板的耐磨性好，可使用十几年以上。 3使用功能良好 塑料地板具有防滑、耐腐蚀、可自熄等特性，发泡塑料地板还具有优良的弹性，脚感舒适，清洗、更换也十分方便。 4造价低，施工简便 塑料地板价格差别幅度较大，可满足不同层次的需求。塑料地板的铺贴效率，尤其是宽幅卷材地板的铺贴效率极高，每工日可高达几十平方米，比湿作业地面的施工效率高出若干倍。 三、塑料地板的形态与应用 塑料地板的主要品种有两种，一种是块状塑料地板，另一种是塑料卷材地板，亦称地板革。 1块状塑料地板 块状塑料地板，俗称塑料地板块（砖）。国内目前生产的主要为聚氯乙烯地板块，它是由聚氯乙烯、碳酸钙等为主，经密炼、压延或印花、切片等工序而成。按材质分为硬质和半硬质，目前大多数为半硬质；按外观分为单、复、印花、压花；按结构分为单层和复层等。 半硬质PVC地板砖属于低档装饰材料，适用于餐厅、饭店、商店、住宅、办公室等。采用两种不同颜的单塑料地板砖装饰的地面，使室内显得规矩整洁，既有条理又对称，给人以秩序感。在使用面积不太大的普通住宅中进行此类装饰，可使拥挤杂乱感得到较好的控制。若采用复地板砖，室内面积稍大些，则装饰效果更好。 2塑料卷材地板 塑料卷材地板，俗称地板革，属于软质塑料。其生产工艺主要为压延法。产品可进行压花、印花、发泡等，生产时一般需要带有基材。塑料卷材地板按外观分为印花、压花，并可以有仿木纹、仿大理石及花岗石等多种图案。塑料卷材地板可广泛用于住宅、办公室、实验室、饭店等的地面，也可用于台面等。 汽车玻璃价格第五节 塑料贴墙材料 一、贴墙纸 塑料壁纸是目前国内外使用最为广泛的墙面装饰材料。它图案变化多，泽丰富，通过印花、压花、发泡可以仿制许多传统材料的外观，如仿木纹、石纹、锦缎和各种织物图案；也有仿瓷砖、黏土砖的，甚至达到以假乱真的地步。其品种已从最初的普通印花、压花、压花印花壁纸发展到发泡压花壁纸。这些年来，出现了高档的发泡印花压花壁纸和印花高发泡壁纸等。另外具有优异的防水、防火、防菌等所谓功能性壁纸和便于施工的无基层壁纸、预涂胶壁纸、可剥离壁纸及分层壁纸等，均相继问世。品种已达上千种。如今塑料壁纸已成为一种品种丰富、功能齐全的墙面装饰材料，而且产品为各类壁纸之首。 1普通墙纸 普通墙纸是以82g/m2的纸作基材，涂塑上100g/m2左右聚氯乙烯糊状树脂，经印花、压花而成。这种塑料墙纸花品种多，适用面广，价格低，一般住房、公共建筑的内墙装饰都用这类墙纸，是生产最多、使用最普遍的品种。 2发泡墙纸 发泡墙纸是以100g/m2的纸作基材，涂塑上300400g/m2掺有发泡剂的聚氯乙烯糊状料，印花后，再加热发泡而成。这类墙纸有高发泡印花、低发泡印花、低发泡印花压花等品种。高发泡墙纸发泡倍率较大，表面是富有弹性的凹凸花纹，是一种装饰、吸声多功能墙纸，常用于影剧院和住房天花板等装饰。低发泡印花墙纸是在发泡平面印有图案的品种。低发泡印花压花墙纸采用化学压花的方法，即用有不同抑制泡作用的油墨印花后再发泡，使表面形成具有不同彩的凹凸花纹图案，所以也叫化学浮雕。另外还有仿木纹，拼花、仿瓷砖等花，图样真、立体感强、装饰效果好，并有弹性，适用于室内墙裙、客厅和内走廊的装饰。 3特种墙纸 特种墙纸品种也很多，常用的有耐水墙纸、防火墙纸、彩砂粒墙纸等。耐水墙纸是用玻璃纤维毡作基材，以适应卫生间、浴室等墙面的装饰。防火墙纸是用100200g/m2的石棉纸作基材，并在聚氯乙烯涂塑材料中掺加阻燃剂，使其具有一定的阻燃防火性能，适用于防火要求较高的建筑和木板面装饰。表面彩砂粒墙纸是在基材上散布彩砂粒，再喷涂黏结剂，使表面具有砂粒毛面，一般用作门厅、柱头、走廊等局部装饰。 二、贴墙布 1无纺贴墙布 无纺贴墙布是采用棉、麻等天然纤维或涤纶、腈纶等合成纤维，经过无纺成型、上树脂、印制彩花纹而成的一种贴墙材料。其特点是挺括、富有弹性、不易折断、纤维不老化、不散失、对皮肤无刺激作用。无纺贴墙布彩鲜艳，图案雅致、黏结方便，具有一定的透气性和防潮性，可擦洗而不褪。无纺贴墙布的品种有棉、麻、涤纶、腈纶等品种，并有多种花图案，适用于各种建筑物的室内墙面装饰。尤其是涤纶棉无纺墙布，除有麻质无纺贴墙布的所有性能外，还有细洁、光滑等特点，特别适用于高级宾馆、高级住宅等建筑物装饰。 2装饰墙布 装饰墙布是以纯棉平布经过前处理、印花、涂层制作而成。其特点是强度大、静电小、蠕变形小、无光、吸声、无毒、无味，对施工和用户均无害，花型泽美观大方。装饰墙布可用于宾馆、饭店、公共建筑和较高级民间建筑装饰，适用于基层为砂浆墙面、混凝土墙面、白灰墙面、石膏板、胶合板、纤维板和石棉水泥等墙面的基层黏结或浮挂。 3化纤装饰贴墙布 化纤亦称人造纤维，种类繁多如粘胶纤维、醋酸纤维、三酸纤维、聚丙烯、腈纤维、变性聚丙烯腈纤维、锦纶、聚酯纤维、聚丙烯纤维等，各具有不同性质。“多纶”就是多种纤维与棉纱混纺的贴墙布。也有单纯以化纤布为基材，经一定处理后印花而成的化纤装饰贴墙布。化纤装饰贴墙布具有无毒、无味、透气、防潮、耐磨、无分层等优点，适用于各级宾馆、酒店、办公室、会议室和居民住宅装饰。 第六节 塑料造景 建筑装饰工程中，由于塑料的彩艳丽、光泽高雅、可模可塑以及耐水性优良，因而常将塑料材料制成装饰艺术品，用于建筑空间的美化与优化。 一、花木水草类塑料装饰材料 随着塑料工艺的发展，用塑料材料单独制成的或复合制成的塑料花草树木花样翻新，可以假乱真，传统的塑料花表面易吸尘，易被污染，且老化快，易褪。新型的塑料花草类制品，表面经特殊涂膜处理，油润洁净，富于活力；若与水景搭配，则与灯光水景交相辉映，装饰点缀效果独到。同时它比真实的植物花草具有许多优点，不生虫、不萎黄落叶、不需浇水施肥、不受季节影响。可长久使装饰的居室、宾馆饭店充满生机。 二、室内造景类装饰材料 一般采用GRP类材料，可制成盆景、流水瀑布、叠石以及装饰壁炉等。根据建筑物的功能及主人的艺术爱好，利用塑料制品造景，则可产生自然彩浓郁的艺术风格、欧式风格或传统式风格的装饰效果。使人在光射四壁的斗室之中，追求自然与梦想的浪漫意境。 第七节 塑料制品 一、开关 开关广泛应用于人类社会的各个领域，关系着整个社会对电气生产与运用的安全。因此开关的种类特别的多，按照不同分类划分相当细致。开关在设计、制作、材料与使用中方方面面都有着非常广泛的技术知识和设计因素。塑料是制造开关的常用材料之一。 二、玩具 玩具具体划分种类很多，大多数的厂家是按照材质来划分并选择相应的主导市场，常规来说，有木制玩具，塑胶玩具，长毛绒玩具，电子IC玩具（主要和塑胶配合），等等。中国的现代玩具开始是长毛绒玩具的天下，那时中国刚开放，生产技术比较单一，设备资金均很缺乏，而相对的，劳动力却十分便宜，所以基本上全国的玩具厂家清一地生产长毛绒玩具。随着外资的进入，同时技术与设备的提高，以及市场上的需要，20世纪90年代初，塑胶玩具基本上一统玩具行业的江山，由于它的亮丽的彩，丰富的造型，同时随着IC技术的运用，使得塑料IC玩具市场变得日益丰富多彩。 三、灯具 灯具是我们生活中比较常见的照明工具，它的出现由来已久。从古至今，它的演变过程与时代的发展息息相关。新能源的运用以及新材料的开发，为灯具的发展提供了有利基础。古时灯具能源多为油脂，因而限制了灯具的发展；电能和化学能的出现，使现代灯具发生了重大革命。同时，也促使它在我们生活中所扮演的角愈加重要。 材料是人类生存和发展，征服自然和改造自然的物质基础，也是人类现代文明的基石。材料科学的每一次重大突破，都会引起生产技术的革命，大大加速了社会发展的进程，并给人们的生活带来巨大变化，创造新的物质文明。灯具的材料也是随着每一次的技术革命而改变，因而所涉及的材料范围非常广泛。如我们常见的瓷、金属、玻璃、塑料、纸材、皮革、木材、竹条等，特别是塑料，在灯具设计制造中也得到了广泛的应用。 四、家具 多年以来，家具市场的原材料多以各式各样的木材料为主，然而，随着木材资源的减少，人们追求环保的意识也日益加强，彩鲜艳、形状各异的塑料家具开始风行家具市场。塑料家具与其他家具相比，具有以下几个方面的优势： 1．彩绚丽，线条流畅 塑料家具彩鲜艳亮丽，除了常见的白外，赤橙黄绿青蓝紫……各种各样的颜都有，而且还有透明的家具，其鲜明的视觉效果给人们带来了视觉上的舒适感受。同时，由于塑料家具都是由模具加工成型的，所以具有线条流畅的显著特点，每一个圆角、每一个弧线、每一个网格和接口处都自然流畅、毫无手工的痕迹。 2．造型多样、随意、优美 塑料具有易加工的特点，所以使得这类家具的造型具有更多的随意性。随意的造型表达出设计者极具个性化的设计思路，通过塑料家具的造型来体现一种随意的美。 与普通的家具相比，塑料家具给人的感觉就是轻便，你不需要花费很大的力气，就可以把它轻易地搬拿，而且即使是内部有金属支架的塑料家具，其支架一般也是空心的或者直径很小。另外，许多塑料家具都有可以折叠的功能，所以既节省空间、使用起来又比较方便。 塑料家具既适用于公共场所，也可以用于一般家庭。在公共场所，你看见最多的就是各种各样的椅子，而适用于家庭的品种则不计其数：餐台、餐椅、储物柜、衣架、鞋架、花架等。 3．便于清洁，易于保护 塑料家具脏了，可以直接用水清洗，简单方便。另外，塑料家具也比较容易保护，对室内温度、湿度的要求相对比较低，广泛地适用于各种环境。 第八节 塑料成型加工工艺 一、概述 在现代工业设计中引用塑料制品，可使产品的造型取得良好的艺术效果和经济效果。塑料制品可以容易地通过一道工序获得所需要的任何形状，而且很少再需要进行进一步加工和表面处理，因而使得产品的设计可以不受形状和线型的约束，并充分实现设计师对产品内外结构和形状的巧妙构思，利用塑料制品的彩效果和肌理效果，以及表面加工的随意性，大大提高产品外观造型的整体感和艺术质量。所以，产品造型设计师必须熟悉各种塑料成型加工工艺，并在设计中合理地选用塑料制件。 本节将重点介绍各种塑料成型与加工工艺的原理、方法，工艺条件，以及加工设备等。同时也介绍与获得高质量塑料制品有关的一些因素，如塑料制品的设计、成型过程中各种工艺参数的选择，以及塑料模具的设计等，还对塑料二次加工、塑料地板铺装、塑料门窗安装和塑料墙纸粘贴作简单介绍。 二、塑料成型工艺的基本知识 塑料制成品性能的好坏，除与所用塑料的品种，结构及性能有关外，还与成型的方法和所采用的工艺条件等因素有关。因此，掌握塑料成型的特点及其与材料性能之间的关系，是获得性能良好和满足使用要求的塑料制成品的技术基础。 1．塑料成型加工的特点 (1)塑料的黏性流动。无论是热塑性塑料还是热固性塑料，其成型都是在流动状态下进行的。所以，在选择原材料，考虑成型方法和决定工艺条件时，都必须认真研究不同品种塑料的流动性问题。 在一定外界条件(温度、压力)下，塑料的流动是黏性流动，它是通过高分子链上各链段的位移来实现的，各链段的相继跃迁，造成整个分子链的移动。由此可见，高分子链上各链段的形状、数目及其活动能力的大小，具体地说，即分子链的分子支化度、链的柔韧性、分子量及其分布等内在因素，以及增塑剂、温度和外力等外界因素，都是塑料流动性的直接影响因素。 (2)塑料成型过程中的松弛现象和内应力。在外力作用下，塑料高分子链由原来的形状过渡到与外力相适应的另外一种形状，需要一定的时间，亦即高分子的形变不是发生在瞬间，而是随时间的延长而逐渐发展的。形变过程中的这种现象，称为松弛现象，出现松弛现象的过程称为松弛过程，这个过程所需的时间称为松弛时间。松弛时间的长短，取决于高分子链上各链段的长短。所以，不同品种的塑料，其松弛时间是不同的。由于塑料成型过程中松弛现象的存在，常会导致制成品内部应力的出现，由此而引起裂纹、翘曲及尺寸不稳定等缺陷。 (3)塑料成型过程中的膨胀效应。从生产实践中发现，很多塑料熔体在成型过程中同时伴有弹性变形发生。例如当处于黏流态的塑料通过模孔时，挤出物的直径常大于挤出孔的直径，这说明，当造成变形的外力去除后，熔体流动造成的变形有一部分要恢复，这种现象称为膨胀效应。而且，塑料分子量越大及分子量分布越宽，或挤出温度低、速度快，这种膨胀效应就越明显。塑料成型过程中的这一特点，对成型加工很有实际意义，即应在塑料模具设计时认真考虑。例如在175℃200℃温度下快速挤出聚苯乙烯熔体时，棒材直径将可能比模孔直径膨胀2.8倍。又如，当塑料制品截面厚薄差别悬殊时，薄截面冷却快，高弹恢复不充分，而厚截面处冷却慢，高弹恢复较充分，必然使制件尺寸和形状偏离设计要求，而且交界处存在的内应力，常导致制件的变形，甚至产生裂纹。 (4)塑料的工艺性能 ①吸湿性。塑料依据其对水分的亲疏程度，大致可分为有吸湿或黏附水分倾向的(如尼龙，ABS等)和既不吸水又不黏附水分的(如聚苯乙烯、聚乙烯等)两大类。对于吸湿性较大的塑料，成型前必须进行干燥处理。 ②收缩性。塑料制件从热模中取出冷却至室温后，其尺寸缩减的特性称为收缩性。收缩率的大小主要随塑料品种而异，在一定程度上也与成型方法及工艺条件有关。塑料的收缩率是模具设计的一个重要依据，也是能否获得精确制件的关键。 ③相溶性。相溶性是指两个不同品种的塑料，在熔融状态下能否相混溶的性质。一般说来，塑料的相溶性与其分子结构有一定关系，分子结构相似的则较易相溶，否则较难相溶。了解塑料之间的相溶性，就可借混溶方法来改进单一塑料的性能，合理选择塑料制品成型时的各种添加剂。 2．塑料制品常用的主要原料和辅助材料 目前世界上生产的塑料，即或不考虑各种添加剂的不同组合，仅以树脂的种类来分，已有一万余种之多，其中较为常用的也有百余种。某些塑料由于具有优异的性能，在庞大的塑料家族中，已成为工业产品造型设计应用最广泛的非金属材料。 塑料制品所使用的主要原料和辅助材料，一般包括合成树脂和各种添加剂两大部分。其中，合成树脂是塑料中对各种添加剂起黏结作用的主要成分，一般占30%100％，对塑料的基本性能有决定性影响。添加剂则是为改善塑料的某些性能，以取得满足使用要求的塑料制品，而在生产时特意加入的组分。塑料制品中，由于加工条件及使用性能的要求，绝大多数都是含添加剂的多组分塑料。 (1)主要原料。塑料制品的主要原料是合成树脂，最常用的有聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯，以及聚酰胺、聚醛，酚醛树脂和氨基塑料等。根据聚合方法及加工条件的不同，合成树脂出厂时通常制成粒状、粉状、液状(单体，初聚物、乳液)、糊状(塑料溶胶、有机溶胶)等形式的半成品。 (2)辅助材料。虽然单用合成树脂制造的制品也是有的，但在绝大多数情况下，总是根据合成树脂的种类、加工条件，以及由使用目的所要求的性能，而加入多种辅助材料。塑料制品中的辅助材料，是指向树脂中加入的增塑剂、稳定剂、润滑剂、填充剂、着剂、发泡剂、紫外线吸收剂、阻燃剂、抗氧剂、抗静电剂等多种助剂。 3．塑料制品的一般生产过程 塑料制品的生产过程，一般可分为四个阶段。第一阶段，根据塑料制品的性能要求进行塑料各组分的配方设计；第二阶段，经混炼操作，将树脂与各种添加剂充分混合，制成多相均态的混合物料；第三阶段，经造粒工艺，将混合物料塑炼制成便于成型时使用的颗粒状半成品原料；第四阶段，用不同的成型工艺设备，将半成品加工成塑料制件。 (1)配方设计。塑料的配方设计，对制品的性能有很大影响，这是能否获得满足使用要求和工艺要求的制品的关键之一。通过不同的配方设计，可以生产出适应各种用途和要求的塑料制品，例如在聚氯乙烯树脂中添加不同组分或不同剂量的添加剂，可以制造出性能各异的塑料制品：或为硬如金属的结构材料，或为软如棉花的泡沫塑料，或为绝缘性很好的电缆，或为具有一定导电性能的半导体塑料，等等。 在塑料制品配方设计中，应根据制品的性能要求、原材料的来源和成本及所采用的成型工艺方法等进行。获得一个完善的配方设计，往往是反复实践、反复修正的过程，需要经过多次试验，最后才能得出合理的配方。 (2)混炼。合成树脂与各种添加剂充分混合成均匀的多组分分散体的过程，称为混炼。混炼质量直接影响造粒质量和成型加工及产品性能。混炼过程可分为原材料的准备和混炼操作两个阶段： ①混炼前的物料准备。各种原材料在出厂前虽已经过技术指标或规格的质量检定，但由于不同的使用要求，以及运输和存放等原因，对所用的树脂和各种添加剂，在使用前仍需再经过一系列处理，以保证生产过程的顺利进行和获得符合质量要求的塑料制品，例如进行过筛、干燥、过滤、研磨等处理。 ②混炼操作。混炼操作主要是利用机械搅拌和热量的作用，促使散状物料的各组分均匀混合，并使塑料进行预塑化。所用设备主要是不同容量、不同加热方式和转速的各种搅拌式混炼机。 (3)造粒。经混炼所得到的均匀散状物料，需再加工塑炼成颗粒状原料，才能直接用于塑料制件的成型。这是因为颗粒状物料便于向成型机械中加料，颗粒料密度大，其制品质量好，不易吸附空气或挥发物等。造粒后，要求粒料大小均匀，外形最大尺寸不超过3mm4mm，形状以球形或薄片形较好，并且泽应一致。 (4)成型。塑料成型是将经上述预加工的物料，制造成所需形状的塑件或坯料的过程，它是整个成型加工中最重要的一个步骤。工业上塑料的主要成型方法主要有注射成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型、真空成型、滚塑成型、模压成型、层压成型、浇注成型和缠绕成型等。 三、注射成型及设备 1．注射成型方法的特点及原理 注射成型又称注塑。在现代各种塑料成型技术中，用注射成型法生产的产品，比用任何其他方法生产的都多。此法不仅适用于全部热塑性塑料，而且也适用于部分流动性较好的热固性塑料制件的成型。 注射成型方法有很多突出优点：如能一次成型出外形复杂、尺寸精确的塑料制件，可以极方便地利用一套模具，成批地制得尺寸、形状、性能完全相同的产品，而且所得制件几乎无需进一步修饰或加工，生产性能好，成型周期短，一般制件只需3060秒可成型，而且可实现自动化或半自动化作业，具有较高的生产效率和技术经济指标。因而该方法已成为现代非金属材料成型技术中具有广阔发展前景的一种加工方法。（1）注射成型方法的原理。料斗中的颗粒状物料靠自重喂入柱塞加压室前端，并在其中被加热熔化直至达到流动状态。然后，启动柱塞，使熔融物料以高压、高速通过料筒末端的喷嘴，注射到与制件形状、尺寸相适应的闭合模具内，经一定时间的冷却、定型、固化，再开启模具，取出制件，即完成一件产品的成型工艺过程。 （2）往复式螺柱注射机。颗粒状物料通过螺杆的回转，由料斗被推送进入加热的机筒内，并在其中被加热、塑化，同时逐渐积存在螺杆前端。螺杆因积料产生的压力而逐渐后退。当螺杆前端的物料积存到所需量时，启动油缸，将螺杆推向前方，使已塑化好的熔融物料注射到模具内。整个成型是一个循环的过程，每一成型周期包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件等步骤。 颗粒状物料在机筒内的塑化和流动状态的变化，一方面是由于加热器的供热，另一方面则是由于粒料本身被压缩、剪切、搅拌，以及摩擦等原因，造成温度不断升高，从而逐渐由玻璃态转变为高弹态，最后成为黏流态，并达到被完全塑化的程度。由此可见，物料沿机筒轴线前移时，经历着温度、压力、黏度，甚至化学结构等的变化。 2．注射成型过程的工艺条件 (1)温度。注射成型过程中，需要控制的温度有，机筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两个温度关系到塑化过程，而后一个温度则关系到制件的成型。 机筒温度应保证物料塑化良好，达到能顺利进行注射，而又不会引起物料的分解。机筒上温度的分布，通常是料斗处的略低于喷嘴处的，以利于物料的逐步塑化流动。喷嘴温度通常应比机筒上的最高温度略低，这可减少物料熔体在喷嘴处的流散。但温度过低，又可能出现冷凝料流入模腔，或堵塞喷嘴的现象。 模具的温度应决定于物料的特性，制件尺寸与结构、性能要求及工艺条件(如料流温度、注射速度和压力、循环周期)等。熔融物料注射到模具上后，则是冷却降温过程，物料由黏流态冷却至玻璃态，直至获得所要求的形状后才能启模、脱模。因此，模具的温度必须低于塑料常用的热变形温度。模温的高低还决定于熔料入模后的降温速度，这会直接影响制件的结晶度。模温较高时，熔料冷却缓慢，有利于充分结晶，因而制件结晶度高，收缩量大，所得制件硬度大、刚性好、耐磨性高，某些机械强度也较高。反之，模温低，冷却快，结晶度小，得到的制件柔软，韧性好，延伸率高。 (2)压力。注射成型过程中的塑化压力和注射压力，关系到物料的塑化和充模成型质量。 目前使用最广泛的单螺杆往复式注射机物料塑化过程所需要的压力，即塑化压力，主要来自螺杆的旋转作用。螺杆转速越高，塑化压力对塑化效率的影响越大，一般情况下，塑化压力增高会使塑化效率降低。所以，应合理地确定螺杆的转速，以求得较高塑化效率所需要的塑化压力。 注射压力对物料充模起决定性作用，而压力大小及保压时间，则影响到最终制件的性能。在充模阶段，注射压力主要是克服流动阻力，促使物料流动而填满模腔。充满后，压力的作用主要是压紧物料，使从不同方向先后进入模腔的物料熔成一体，并紧密贴模，从而获得精确的形状。同时，由于模内物料有冷却收缩，可给以必要的补料。 选择注射压力时，不仅要注意压力的大小，更重要的是施压规范。对一般热塑性工程塑料，压力值大致在4×10713×107Pa的范围内，而对聚砜、聚酰亚胺等品种，则要求更高的压力。 (3)成型周期。完成一次注射成型过程所需要的时间，称为成型周期或总周期。 整个成型周期中，注射加压时间和冷却时间，对制件质量有决定性的作用，并直接影响劳动生产率和设备利用率。因此，生产中，应在保证质量的前提下，选择有关工序的最短时间，以缩短整个成型周期。 在注射加压总时间30120秒内，充模时间一般只有310秒钟，其余时间都是保压时间。对特别厚的制件，总时间有时长达510分钟。 冷却时间是指注射结束后到开启模具的一段时间，在30120秒左右，这个时间的长短主要依据制件厚度，冷凝速度及模温来确定。一般说，应以保证制件脱模时不引起变形为原则。 3．注射成型机 (1)分类。注射成型机种类很多，目前尚无统一的分类方法，一般是按外形特征来分类。 ①立式注射机。其主要特点是占地面积小，模具装拆方便，嵌件安放容易。但料斗较高，上料不方便，设备稳定性较差。制件顶出后需用手取出，不易实现自动化操作，制件面积也较小。目前，这类注射机主要用在注射量小于60克的场合。 ②卧式注射机。其主要特点是机身较低，上料、操作和维修方便，设备平稳，制件顶出后能自由落下，有利于实现自动化操作，这是目前国内外生产的注射机的基本型式。但机器占地较大，模具装卸比较麻烦，安放嵌件容易倾斜或脱落。 ③角式注射机。这类注射机的注射装置与合模装置的轴线相互垂直，其特点介于立式和卧式之间，适用于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的制件。 ④转盘式注射机。这类注射机是在一个能定时并间断旋转的盘上安装有多副模具，并能依次与每一个注射喷嘴接触。它的特点是充分发挥了注射装置的塑化能力，能缩短生产周期，提高机器的生产能力。特别适用于需要冷却时间长或因安放嵌件而需要较长生产辅助时间、批量较大的塑件的生产。 如按物料在机筒中被塑化的形式分，注射机可分为柱塞式和螺杆式两种，螺杆式的又有单螺杆、双螺杆和多螺杆注射机之分。 (2)结构。单螺杆往复式注射机是目前使用最广泛的注射成型机械。这种注射机的螺杆不仅能转动，而且还能像柱塞一样作轴向往复式移动。与柱塞式注射机相比，螺杆式注射机结构简单、注射速度快、塑化效率高，对不同物料和制件的要求有较强的适应性。 单螺杆往复式注射机基本上由注射部分(包括螺杆、机筒、加料和加热装置、喷嘴等)、合模部分(包括锁模机构、调模机构、顶出装置等)，传动装置(包括液压装置和电动装置等)及控制装置(包括温度、压力和注射速度等控制仪表)等四部分组成。 ①注射部分。这是注射机最主要的组成部分。其作用是使颗粒状物料均匀地塑化，并达到理想的流动状态，再在高压、快速条件下将熔料注入塑模。 ②螺杆。注射机的螺杆是完成物料输送、混炼、塑化、加压和注射过程的关键构件，其结构和尺寸直接影响注射机的工作质量。 螺杆是在压力、温度、磨损和腐蚀等不利条件下工作的，所以对其要求较高，尤其表面硬度要高。目前我国多数采用合金结构钢38CrMoAlA来制造，加工后表面再经氮化处理，使其获得较高的表面硬度(HRC65以上)。 由于热状态下的塑料，其性质各不相同，因此，为适应不同塑料的特性，通常采用不同形式、尺寸和结构的螺杆。 ③机筒。是注射机的另一个重要零件。主要起包容物料的作用，便于螺杆对物料进行搅拌。机筒大都采用整体式结构，一般用45号钢表面进行镀铬处理，或用40号铬钢、38CrMoAlA钢制成。当尺寸较大时(螺杆直径大于90mm)，也有用 合金钢衬套或内孔浇铸合金的结构。 ④喷嘴。喷嘴的主要作用是使熔料具有一定的射程，在螺杆的作用下，使物料以相当高的速度经喷嘴射入型腔。喷嘴的结构形状根据加工塑料的性能和成型制件的特点而不同，一般有直通式和自锁式两类。喷嘴常用中碳钢制造，经淬火使其具有高于模具主流道的硬度，以延长其寿命。 ⑤合模部分。合模装置是保证成型模具可靠的闭合和开启的部件。一个完善的合模装置，应该有足够的锁模力，使模具在熔料的压力作用下不开缝，有足够的模板面积、模板行程和间距，以适应不同制件的要求。 合模装置的结构形式很多，常见的有机械式、液压式和混合式三种。其中，机械式锁模装置体积小、结构简单、制造容易，使用与维修方便，工作可靠，但噪音大、磨损快、模板行程短，只适用于小型机。液压式锁模装置结构简单、调模方便、适应性大，但系统复杂，维修量大，合模力稳定性较差。 为了取出模内已成型的制件，在各种合模装置上都设有机械的或液压的顶出装置。机械顶出装置比较简单，但使用不便，一般只用于小型注射机上，大型机通常使用液压顶出装置。 (3)注射机的规格和型号。注射机的规格通常用注射螺杆或柱塞完成一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量来表示。这是因为最大注射量在一定程度上能反映出机器的加工能力，也标志机器能生产的最大塑料制件的尺寸。而注射量一般有两种表示方法：一种是用能射出聚苯乙烯熔料的质量(g)来表示，一种是以注射出熔料的容积（cm3）来表示。我国生产的注射机绝大部分用最大注射的容积来表示它的规格。 我国生产的注射成型机的型号，用代号加数字来表示。用一组代号XS表示机器的用途——塑料(S)成型(X)，用另一组代号表示成型的原理和主要结构特征——注射(Z)成型、螺杆式(Y)、柱塞式(S)；用数字表示机器的一次最大注射量(cm3)。例如国产XS-ZY-500型注射机，即表示该机器的一次最大注射量为500cm3并为螺杆式塑料注射成型机。 四、挤出成型及设备 1．挤出成型的原理及特点 单螺杆挤出机的结构原理：装入料斗的颗粒状物料，被旋转的螺杆推入料筒，由于加热器的外热作用和螺杆对物料的搅拌、剪切、挤压、摩擦等产生的热作用，使物料沿螺杆轴线前进的方向不断升温熔融而呈流动状态，并不断被推向机头。由于机头部件的节制作用，从而使熔融物料在高压下连续地通过型孔或口模，经冷却、定型、硬化后，获得具有特定断面形状的连续型材。 挤出成型是塑料加工工业中应用最早、用途最广、适应性最强的成型方法。与其他成型方法相比，挤出成型具有突出的特点：设备成本低，制造容易，占地面积小，生产环境清洁，劳动条件好；生产效率高；操作简单，工艺过程容易控制，便于实现连续自动化生产；产品质量均匀、致密；可以一机多用，进行综合性生产。一台挤出机只要更换螺杆和机头，就能加工不同品种塑料和制造多种规格的产品。 挤出成型在塑料加工工业中占有相当重要的地位，目前世界上用于挤出成型的塑料，占塑料制品总重量的1/3以上。挤出成型可以加工绝大部分热塑性塑料和少数热固性塑料。其加工的塑料制品，主要是连续的制品，如薄膜、管、板、片、棒、单丝、扁带、网、复合材料、中空容器、电线被覆及异型材等。目前，国内外挤出成型工艺发展的总趋势，是多规格、大型化、高速化和自动化。 2．挤出成型的工艺控制要点 为获得合乎质量要求的挤塑产品，除必须选择合适的挤出机，设计合理的口模及塑料配方之外，还需严格掌握和控制操作工艺。挤出生产过程中需要控制的工艺条件主要有四个方面。 (1)挤塑温度。在挤出工艺中，温度是影响塑化效果及产品质量的主要因素。因此，为获得合格制品和保证生产过程的顺利进行，应严格控制工艺过程的温度。如前所述，挤出机的温度是由加料口到机头逐渐增加的。实际生产中，机头温度一般应控制在物料流动温度和分解温度之间，既要得到较高的生产效率，又不致引起物料分解。 (2)螺杆转速。螺杆转速直接影响挤出机产量和制品质量，其值决定于螺杆及挤出制品的尺寸和形状，以及原材料的种类等。增加螺杆的转速可显著提高挤出机产量，但功率消耗也相应增加。从提高产量的目的考虑，采用较高转速是有利的，同时，由于螺杆对物料剪切作用的增强，还能提高物料的塑化效果，改善制品的微观质量。但若调节不好，又可能使制品表面粗糙，出现皱纹，影响外观质量。所以，现代国内外生产的标准挤出机都装有调速装置，以便根据实际情况调节螺杆的转速。 (3)机头压力。增加熔融物料通过挤出机机头时的压力，将降低挤出机的产量，但这能使挤出产品质地致密，有利于提高制品质量。 (4)牵引速度。挤出成型是连续生产制品的过程，所以，对制品的牵引速度，应均匀稳定，并与挤出速度相配合。否则，制品将出现皱纹，光洁程度不佳，尺寸不稳，增加制品的纵向收缩率或过大的内应力，使制品质量下降。 3．挤出成型的设备 塑料挤出成型生产中所用的设备，主要包括成型主机和辅助装置两大部分。 (1)主机(挤出机)。挤出机是挤出成型的主要设备，也称主机。挤出机种类很多，可按不同方法分类。一般按螺杆数量，分为单螺杆、双螺杆、多螺杆和无螺杆挤出机等，目前世界上使用最普遍的是单螺杆塑料挤出机。 单螺杆挤出机主要由挤出系统(包括机筒、螺杆及料斗)、加热冷却系统(包括机筒加热与冷却，螺杆与料斗的冷 却)、传动装置(包括电机、变速和减速装置)、机头和口模，以及仪表控制系统等部分组成。 国产单螺杆挤出机的规格，用代号SJ和螺杆的外径表示，如SJ-120，表示是螺杆直径为120mm的单螺杆塑料(S)挤出(J)机。目前我国生产的单螺杆挤出机的规格为ф30mm250mm。 近年来，随着塑料加工工业的高速发展和塑料制品的更加广泛应用，对挤出机提出了更高要求，双螺杆挤出机的使用日益增多。国外还使用超高速(7001 000r/min)，大直径(ф750mm)挤出机，它可生产出直径为10m的薄膜、容积为300L的容器、直径为3m的大管和宽度为3.7m的硬板，每小时生产能力可达1015t。 挤出机的机头和口模，习惯上统称为机头，它是挤出机的成型部件。机头又称模子接头，是机筒和口模的过渡连接部分，口模和芯模的定型部分决定了挤出制品的形状，机头的结构根据制品的形状而有很多种。 (2)辅助装置。为了顺利地进行制品的生产，并保证制品质量，一套挤出设备除主机外，通常还包括与之相配套的若干辅助装置。挤出设备的辅助装置，因制品的形状、尺寸和所要完成的工艺过程的不同而多种多样，一般由定型、冷却、牵引、切割、卷取等部分组成。 五、压制成型及设备 1．压制成型的原理和特点 压制成型是各种热固性塑料的主要成型方法之一。模压成型是将物料——树脂和粉末状、碎屑或短纤维填充料，放入金属塑模内加热软化，闭合塑模后加压，使物料在一定温度和压力下，发生化学反应并固化成型。层压法是用片状骨架填充料在树脂溶液中浸渍，然后根据制品需要的厚度，组合成一个叠合体，放在层压机上加热加压，使之黏合固化成型，这是生产各种增强塑料板、棒、管材的主要方法。 压制成型的特点是：制品尺寸范围很宽，可以压制较大的零件(如仪器外壳)，可以采用多槽模进行大量生产；设备简单，工艺条件容易控制；成型纤维状填充料的塑件时，由于纤维不碎断，所以制件强度较高；制件无浇口痕迹，容易修整，而且外型美观，表面平整、光洁；不能成型结构和外形过于复杂、壁厚相差较大的塑料制件，对制件尺寸，特别是厚度尺寸不易保证精度；成型周期长，生产效率低，实现自动化较困难。 2．模压成型的工艺条件 热固性树脂的成型，一般要经过三个阶段，即开始加热的流动阶段，进一步加热的胶凝阶段，最后交联成网的硬固阶段。显然，热固性塑料模压成型工艺过程的质量，必须有温度、压力、时间这些外部条件的保证。 (1)温度。温度是物料在模具中的软化流动、成型中的物理化学变化、直至最后阶段的硬化成型全过程的决定性因素。热固性塑料的硬化，也是在一定的温度范围条件下进行的。温度低于这一范围，再大的压力也很难使树脂固化。温度过高，树脂固化太快，机械性能降低，而且制件表面易发生膨胀或裂缝，有时甚至会引起有机填充料的分解。所以，压制过程温度过高或过低，都是不适宜的，在一般条件下，热固性酚醛模塑粉，最好在165±5℃下进行压制。 (2)压力。压力在模压中的作用是：促进熔料在塑模中加速流动；增加塑料的密实性，避免制件表面发生膨胀和破裂；合紧塑模，固定制件的形状，防止冷却时发生变形。 模压中所取压力的大小，不仅决定于塑料的种类，而且与模温、制件形状，以及物料预热等情况有关。 (3)模塑时间。模塑时间主要取决于模塑温度和压力。在一定压力下，若温度升高，则模塑时间可以相应缩短，在一定温度下，若压力增加，则模塑时间也可相应减短。有时为防止制品表面起泡、裂缝、黏模等，也需要适当延长固化和保温时间。 3．压制成型的设备 压制成型所用的设备，主要有各种类型的液压机和层压机，它们都是液压传动的压力机械。 (1)液压机的结构和工作原理。在压制时，首先将物料填入敞开的模腔内，然后驱动工作油缸的活塞，推动动梁连同上半模以立柱为导向向下运动，与安装在下横梁上的下半模合模，并对置于模腔中的物料加压。物料在热的作用下，首先熔融软化，并在液压机所施加的压力下填满模腔，同时进行物理化学反应。为了放出物料在反应时所产生的水汽及其他挥发物，须先进行卸压排气，然后再升压，至压力升到一定值后再稳压。此时物料中的树脂继续进行化学反应，经一定时间塑料便硬固成型。待完全固化后，再驱动顶出油缸，将制件从模腔中顶出。 (2)液压机规格和主要技术参数。液压机的规格一般用它的最大总压力(也称总吨位)来表示，它是液压机压制能力大小的标志，例如型号为SY-500的国产液压机，表示最大总压力为500t的塑料(S)液(Y)压机。液压机的主要技术参数，除最大总压力外，还包括工作液的工作压力、最大回程力和升压时间。 (3)层压机的基本结构。层压机是供压制板材用的多层式液压机。其行程大，层数多，层间距离大，可压制的板数较多。层压机的规格很多，结构基本相同，例如常用的2 000t层压机，其基本结构包括：主机(包括主油缸、固定板、活动板、热板)、高压泵和低压蓄能器、升降台和推拉架等，以及与层压机配套的辅助设备(包括翻板机、吸板机、装卸料机、冷却泵、储水槽等)。 六、塑料的其他成型方法简介 1．压延成型 压延成型是利用热的辊筒，将热塑性塑料经连续辊压、塑化和延展成薄膜或薄片的一种成型方法。常用来生产厚度为0.05mm0.50mm的软聚氯乙烯薄膜和厚度为0.25mm0.70mm的硬聚氯乙烯片材。 压延成型方法生产能力大，产品质量好，易于实现自动化流水作业，是生产各种大长塑料薄膜、薄板、片材和人造革、壁纸等的主要方法，但其设备投资较大。适用于压延成型加工的塑料，除用得最多的聚氯乙烯外，还有聚乙烯、ABS、聚乙烯醇、醋酸乙烯酯与丁二烯的共聚物等。 压延成型的主要设备是压延机，一般按滚筒数和它的排列方式进行分类。常见的有直线型、逆L型、斜Z型和顺L型等。由于四辊压延机具有制品较薄、厚度均匀、表面光滑、生产率高等特点，因而是目前使用最普遍的一种压延机。 为了保证制品的质量和压延工艺的顺利进行，辊筒表面具有较高的硬度(HB540560)和较小的粗糙度(达14级镜面)，并用过热蒸汽、过热水或蒸汽配合煤气红外线等方法，将辊筒加热到200℃左右。为了避免产生薄膜包辊现象，相邻两辊之间保持有5℃10℃的温差。根据物料碾压、混炼、塑化和延展成型的需要，四辊压延机各辊筒的线速度并不相同，相邻两辊之间线速度之比，通常取为1∶1.061∶1.3。 根据工艺过程的需要，压延成型的辅机部分，通常包括薄膜引离辊，冷却定型装置、胶带输送机，卷取切割装置等。 2．吹塑成型 吹塑成型是目前生产塑料制品的主要方法之一，主要用于生产热塑性塑料薄膜及中空制品，它包括挤出吹塑和中空吹塑两种工艺方法。 (1)挤出吹塑。挤出吹塑是将熔融塑料经挤出机的机头呈圆筒形薄管挤出，同时从机头中心向薄管中鼓入压缩空气，将处于热塑状态下的薄管沿横向吹胀成直径较大的管状薄膜(俗称泡管)，经冷却后卷取。与压延法生产薄膜的工艺相比，吹塑制膜具有很多突出优点，例如：所用设备简单，可用小型挤出机生产宽度很大(10m以上)和极薄(0.01mm0.3mm)的薄膜；生产成本低；产品机械强度高；可利用挤出工艺吹制多或多层复合薄膜，生产具有综合性能的复合材料。此外，圆筒形薄膜可以不经焊接而直接用于包装，等等。但吹塑薄膜的厚度均匀性较差，产量受冷却速度的限制，也不能太高。 挤出吹塑的主要设备是挤出机，而吹塑机头又是挤出机的关键部件。吹塑机头种类很多，常用的有侧面进料式、中心进料式和螺旋进料式几种。目前又发展了旋转机头和复合机头等形式。 (2)中空吹塑。中空吹塑成型是将从挤出机挤出的、尚处于软化状态的管状热塑性塑料坯料放入成型模内，然后通入压缩空气，利用空气的压力使坯料沿模腔变形，从而吹制成颈口短小的中空制品。中空吹塑目前已广泛用来生产各种薄壳形中空制品、化工和日用包装容器，以及儿童玩具等。 3．真空成型 真空成型是将热塑性塑料薄片或薄板（厚度小于6mm）重新加热软化，置于带有许多小孔的模具上，采取抽真空的方法使片材紧吸在模具上成型。这种方法成型速度快、操作容易，但制品表面粗糙，尺寸和形状的误差较大。真空成型广泛用来生产钙塑天花板装饰材料、洗衣机和电冰箱壳体、电机外壳、艺术品和生活用品等。 4．滚塑成型 滚塑成型是把粉状或糊状塑料置于塑模中，通过加热并滚动旋转塑模，使模内物料熔融塑化，进而均匀散布到模具表面，经冷却定型即得到制品，此法适用于生产中空制品、汽车车身、大型容器，以及儿童玩具等。 5．浇注成型 浇注成型是将加入了固化剂和其他辅助材料的液态树脂混合物料，倒入成型模具中，使其在常温或加热条件下逐渐固化，成为具有一定形状的塑料制品。这种方法工艺简单，成本低，经济适用，可以生产大型构件。热固性塑料中的环氧树脂、酚醛树脂，以及聚脂树脂等，都可以采用此法成型而制造出各种制品。此法生产效率低，产品形状和质量受到一定限制。 6．缠绕成型 缠绕成型是制造圆筒形、球形、管形、方盒形或异形回转体的纤维增强塑料制品(俗称玻璃钢)的一种工艺方法。它是用连续的纤维，如玻璃纤维、碳纤维，以及硼纤维和它们的编织物等作为增强材料，浸以树脂，按照一定规律连续缠绕在芯模或衬胆上，然后固化成型。这种方法可用来制造输油管道、火箭筒、坦克炮筒，以及火箭、导弹的发动机外壳等。这种工艺方法发展极为迅速，制品种类很多，就容器而言，从几立升气瓶到几万立升的贮槽，都可以用这种方法制造。 7．发泡成型 发泡成型制品是以树脂为基础，内部具有无数微孔性气体的气、固态非均相塑料制品。发泡塑料中的“泡”可以是开孔型的，也可以是闭孔型的。制成的发泡塑料可以是硬质的、半硬质的或软质的。发泡塑料的发泡程度也有很大的变化范围，从而使发泡塑料的容重也在很大范围内变化：低发泡塑料的容重约400kg/m3；中发泡者为100400kg/m3；高发泡塑料的容重都在100kg/m3以下。 塑料的发泡成型几乎适用于所有树脂，常用于聚苯乙烯（PS）、聚氨酯（PU）、聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）和脲甲醛（UF）。 塑料发泡成型时的发泡方法通常有：机械发泡（混入气体、机械搅拌），如脲甲醛;物理发泡（用惰性气体加压引入）,如聚苯乙烯；化学发泡（加发泡剂），如聚氨酯。 发泡成型的用途主要是制作隔音、隔热、包装缓冲材料以及软质叠层板等。 8．增强塑料成型 增强塑料的含义是在塑料中添加纤维来提高塑料的强度。所有纤维目前以玻璃纤维及其织物最为多，其他纤维如碳纤维和其他合成纤维也开始多起来。增强塑料的塑料以酚醛树脂、环氧树脂和不饱和聚酯为多。酚醛中加木粉和布层叠压制成夹布胶木已有悠久历史。在电器中常作为绝缘底板。以玻璃纤维与环氧或聚酯制成的制品俗称玻璃钢，广泛应用于日常生活，但由于有毒且多手工成型，限制了进一步发展。 增强塑料的成型有接触成型和缠绕成型两类。接触成型又有涂敷、装裱、手糊等法将纤维或其织物与树脂手工涂抹在模具上成型，效率较低。缠绕法是在芯模上缠绕纤维及树脂，再加热固化、脱模；可用铝、橡胶等作内衬保证气密。 为了提高增强塑料的加工效率，目前已有将纤维与树脂混合后注塑的办法注入模型型腔的成型方法，大大提高了加工速度，也提高了表面光洁度。 9．涂敷制品成型 涂敷制品主要有两类：以布和纸为基底以及在金属设备或零件上的涂敷。前者可制造人造革、墙纸、地板革等，通常与单螺杆挤出机连成一条生产线。后者则是在金属上涂敷一层塑料，以起防腐蚀、绝缘、耐磨、自润滑等作用，常用于电线电缆的涂敷。涂敷制品几乎适用于所有塑料。较常用的有聚氯乙烯、高压聚乙烯、聚酰胺和环氧树脂等。 10．热成型 热成型是将裁成一定尺寸和形状的塑料片材固定在模具框下，在加热状态下用压力使其贴合在模具上成型的方法。热成型有模压法和差压法两类。模压法又分为单阳模、单阴模和对模成型三种。差压法多利用塑料片材上下两面的压差使其成型，根据压差的形成方法又分为真空成型（一面常压、另一面抽真空）、气压成型（一面常压、另一面加压缩空气）和复合差压成型（一面抽真空另一面加压缩气体）。目前以真空成型（即俗称真空吸塑）应用为多，可制作旅行箱包、各类透明包装。 七、塑料的二次加工 在设计中，常常需要对一次成型的塑料制件或制品，例如板、棒、管等型材或成形零件进行再加工，以适应不同的使用要求。塑料的二次加工，既包括塑料的二次成型，也包括对塑料制件或制品进行机械切削、热处理、表面处理、黏合，以及各种表面装饰性及保护性加工等。 1．塑料制件的机械加工 经一次成型的塑料制件，绝大多数可以直接使用，但某些制件的局部，例如有配合要求的孔等，还需作进一步机械加工，有些零件是用塑料棒、板、管等型材作毛坯，也必须进行进一步加工才能满足使用要求。塑料的机械加工与金属材料的切削加工大致相同，仍可沿用金属材料加工的一套切削工具和设备。但加工时应注意到，塑料的导热性很差，加工中散热不良，一旦温度过高易造成软化发黏、以至分解烧焦，制件回弹性大，易变形，加工表面较粗糙，尺寸误差大，加工有方向性的层状塑料制件时易开裂、分层、起毛或崩落。所以，在进行塑料机械加工时，为保证产品质量，常应注意以下几方面。 为保证制件表面质量，切削、锯割等工具必须经常保持锋利。切削时，刀具的进给量宜小，切削速度宜高，并应有足够的冷却。切削刀具的几何形状和切削参数，应根据塑料种类、制件尺寸、表面粗糙度和尺寸精度要求等因素来选择。 多数塑料制件对加工表面的刀痕等缺陷较敏感，这会导致材料机械强度显著降低。所以，加工完毕的制件应注意保持表面平整、光洁，不同截面间应有圆滑的过渡。加工时工件不宜夹持过紧，加工设备的动平衡性能应良好。 2．塑料的连接 塑料与塑料、塑料与金属或其他材料的连接，除一般使用的机械连接方法外，还有热熔黏结、溶剂黏结和胶粘剂黏结(胶接)等方法。 (1)热熔黏结。热熔黏结也称塑料焊接，是热塑性塑料薄膜和板材连接的基本方法。热塑性塑料一般都有一经加热就熔融而黏合的特性。因此，利用电阻、高频电流、热气流、摩擦、超声波等发热源，使各种塑料制件的待连接处(有时包括焊条)加热至一定温度，使之达到黏流态，并在一定压力下叠合黏结，冷却后即连接为一体。目前国内常用的有热风焊、热对挤焊、高频焊接等，而电阻焊、摩擦焊、超声焊应用尚不普遍。 热熔黏结只适用于热塑性塑料，已成型的热固性塑料，因受热不能再形成熔融层面，故不能使用这种方法连接。 (2)溶剂黏结。利用有机溶剂，例如丙酮、、二甲苯等，或用含该种塑料的溶液滴入待连接的塑料接头表面，使之溶解，溶剂挥发后即可形成牢固的接头。这种方法不适用于不同品种塑料的黏结。热固性塑料由于不溶解，也难用此法黏结。 N (3)胶接。利用胶粘性强的胶粘剂，能方便地实现不同塑料或塑料与其他材料间的连接。这是一种很有发展前途的连接方法。 3．塑料零件的表面处理 塑料零件的表面处理，主要包括涂漆和镀金属。塑料零件涂漆的目的，主要是防止塑料制品老化，提高制品耐化学药品与耐溶剂的能力，以及装饰着，获得不同表面肌理等。 塑料零件表面镀金属，是塑料二次加工的重要工艺之一。它能改善塑料零件的表面性能，达到防护、装饰和美化的目的。例如，使塑料零件具有导电性，提高制品的表面硬度和耐磨性，提高防老化、防潮、防溶剂侵蚀的性能，并使制品具有金属光泽。因而，塑料金属化或塑料镀金属，是当前扩大塑料制品应用范围的重要加工方法之一。 八、塑料制件结构 塑料制件在现代工业产品中的广泛应用，要求工业设计师必须熟悉塑料制件设计的有关知识。这不仅有利于设计出强度、结构以及工艺性合理的零件，而且有利于扩大塑料的应用范围，节约金属材料、降低产品成本、提高技术经济效益。 1．塑料制件所用材料 设计塑料制件和设计金属零件一样，都应合理选材。选材时，既要充分了解塑件的使用条件和工作环境，又要充分了解所采用的塑料本身的性能，做到所选用的塑料能充分满足使用性能和工作环境的要求。选择塑料的种类时，不仅要考虑塑件的使用性能，同时还应注意工作环境对其性能的影响，不仅要注意到塑件的机械性能，还要注意塑件的物理、化学等性能。此外，还应注意塑料的特点。 （1）塑料材料导热性能差，不易散热，所以在其他产品上使用时，必须考虑设计最有利的散热条件，并要有足够的配合间隙。 （2）塑料是一种非刚性材料，使用时必须考虑它的蠕变性，以求得到比较稳定的形状和尺寸。 （3）塑料的机械强度和刚度都远低于金属，但就同一重量的比强度而言，在某些情况下又优于金属。为了充分发挥塑料自身的优点，必须注意合理地设计塑料件的结构，用增加刚度的办法强化塑件。 2．塑料制件的结构工艺性 塑料的结构工艺性，是设计师进行塑件外形及其结构设计时必须考虑的主要问题之一。在评定塑件设计的合理性时，不但要考虑满足塑件的使用性能和外观效果方面的要求，而且还要考虑满足塑件成型工艺及材料性能对塑件结构的要求，以便经济合理地进行塑件的生产。 (1)壁厚。为了保证塑料制品满足机械强度和结构设计方面的要求，它们必须具有一定的壁厚。壁厚的设计，与制品的使用要求、塑料的性能以及成型条件等有关。如壁厚太厚，不仅浪费材料、增加成本、降低生产效率，而且会延长塑料在模具内冷却和固化时间，由此容易产生凹陷、缩痕、气泡、翘曲等质量缺陷；如壁厚太薄，不仅不能满足强度方面的要求，而且又会增大熔料在模腔内流动的阻力，对大型塑件甚至会造成成型的困难。另外，壁厚应设计得尽可能均匀，厚薄不能相差太大。否则由于熔料的局部积聚及冷却收缩不均产生的内应力，很容易造成塑件的开裂、翘曲。 (2)脱模斜度。由于塑件在模具内固化时体积变小，可能使其包住模具型芯或型腔中的凸出部分。因此，为便于脱模，并防止塑件表面在脱模时被划伤和擦毛，设计塑料件时必须考虑在型腔和型芯沿脱模方向，都具有足够的斜度。塑件的脱模斜度与塑料的性质、收缩率、摩擦系数、塑件壁厚及几何形状等有关，一般是硬性塑料比软性塑料脱模斜度大；形状复杂、壁厚大的塑件脱模斜度应较大；内孔比外缘的脱模斜度大。 (3)加强筋。在不增大塑件厚度的条件下，采用加强筋可以增强制件的刚度和强度，防止翘曲变形，有时也能改善物料在型腔内的流动状况。设计加强筋时，应注意以下原则：加强筋的厚度不应大于塑件壁厚，以免产生瘪陷、缩痕；加强筋的高度不宜过大，否则会使筋部受力而破损；多条加强筋应分布得当，错开排列，以免由于料流的干扰而影响制件的质量，从而减少因收缩不均而引起的破裂和翘曲；不应在大面积制件的中央部位设置加强筋，如必须设置时，则应在其相对应的外表面上加设棱沟，以便消除可能产生的流纹。 (4)支承面。当以塑件的整个底面作为支承面时，应将其设计成凹形或设加强筋。这样，既可提高塑件的基面效果，又可延长塑件的使用寿命。 (5)圆角。塑件内外表面的转角处，都应采用圆角过渡，这不仅有利于熔料在模内的流动和塑件的脱模，也有利于消除塑件内的应力集中，并且壁厚均匀度也可得到改善。 (6)嵌件。根据使用的需要，成型塑件中常镶嵌有金属件，其设计时应注意以下几点：金属嵌件镶入部分的周边应有倒角，以减少周围塑料冷却时产生应力集中；嵌件设置在塑件有凸起的部位时，镶入深度应大于凸起部位的高度，以保证嵌件应有的机械强度；外螺纹嵌件应在无螺纹部分与模具配合好，防止熔料渗入模内；内外螺纹嵌件的高度应稍低于型腔高度，以免合模时压坏嵌件和模腔；嵌件与模内的固定部分应有较好的配合，并且嵌件高度不应超过其直径的两倍，以防止向模内溢料，并保证嵌件定位准确。 (7)凹凸纹。手柄、旋钮、盖之类塑件，为了使用方便，其周边上大都设计有凹凸纹。凡有凹凸纹的塑件设计，一般要考虑下列因素：外形美观，凹凸纹与脱模方向一致，并有适当脱模斜度；模具的型腔、型芯便于机械加工，或能适合冷挤压、电加工等先进工艺。 (8)标志。由于造型、装饰或其他特殊要求，常需要在塑件上制出文字或图案等标志。塑件上的标志有阳文(凸出)和阴文(凹入)之分，标志表现在塑件和模具上是互为反向的。由于模具上的阴文容易加工，所以塑件上的标志多采用阳文。有时为了便于更换标志，可将标志的成型部件制成嵌件，镶嵌在模具上。 3．塑件的收缩与公差 (1)塑件的收缩。与金属材料一样，塑料也有热胀冷缩特性。所以，根据塑件图纸设计模具时，应加上收缩留量，才能得到相应模具的尺寸。塑件尺寸缩小的百分率称为塑件的计算收缩率，其计算式为： S=（A-B）/B×100% 式中：A为室温下模具直线尺寸(mm)，B为室温下塑件直线尺寸(mm)。 影响塑件收缩率的因素很多，诸如成型时的工艺条件，塑件与模具的结构，以及塑料的性质等，而塑料的成分和种类，直接影响其收缩率的大小。塑件的收缩是体积收缩，因此，塑件的各向尺寸都应加收缩留量，但各方向的收缩不一定相同。通常在设计和加工模具时，凸模尺寸应尽量取大些，凹模尺寸则应取小一些，以便试模时校准。 (2)塑件的公差。塑件成型与其他产品制造一样，也要求有公差，这对用于机器、仪表等的装配零件尤为重要。由于塑件生产的特殊性，影响其公差的因素很多，例如模具制造的精度和模具磨损，塑料收缩和成型条件引起的收缩变化，以及塑件的修整工艺操作等。 塑件的公差精度通常分成两大类，一类用于收缩率变化范围较小的塑料，如ABS、有机玻璃、聚碳酸酯、聚苯醚、酚醛等，另一类用于收缩率变化范围较大的塑料，如聚酰胺、聚乙烯、聚甲醛、聚丙烯等。前者一般采用6级或7级精度，而后者则采用7级或8级精度，自由尺寸一般均采用9级以下精度。 九、塑料模具 塑件的成型几乎离不开模具，它是塑料成型加工过程中最主要的方面，模具对产品的产量、质量和成本，都有直接影响。模具设计必须保证用它能生产出合乎使用要求的塑件，而塑件的外形和结构的设计，又要在满足使用要求的同时，尽可能考虑符合模具设计和制造的要求，以利简化模具设计，提高成型效率，降低生产成本。所以，设计师也必须了解有关塑料模具的基本知识，以使塑件设计与模具设计协调统一。 1．塑料模具的分类及其基本结构 (1)塑料模具的分类。按照塑料成型工艺的不同，塑料模具通常分为热塑性塑料模具和热固性塑料模具两大类。热塑性塑料模具包括注射成型模、挤出成型模、吹塑成型模，以及真空成型模等其他成型模具。热固性塑料模具包括压塑模和铸压模两类。 (2)塑料模具的基本结构。塑料模具具有代表性的有注射模和压塑模。它们的结构形式虽不相同，但都包括以下几个基本的组成部分。 a.浇注系统。浇注系统也称进料系统，是引导熔融塑料平稳而顺利地流入并充满型腔的通道，并在塑料填充及凝固过程中，由它传递压力到塑件的各部位，以获得组织致密的塑件，同时又使型腔内的气体顺利排出。浇注系统通常包括主流道、分流道、进料口、反料槽、冷料穴和排气槽等一系列通道结构。主流道是熔料进入型腔的第一个部位，其尺寸一般根据塑料流动性确定。分流道的作用是给浇注系统通道截面作过渡和转向，其形状和尺寸根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度，以及所用塑料的性能等确定。进料口的形状和尺寸，按塑件形状和塑料流动性确定，常用的形式有环形、爪形、点形和剪切形等。热固性塑料注射模上，一般都开出带有球面形的反料槽，以增大熔料进入型腔的流速。冷料穴的作用是储存在熔料充模间断时产生的冷料头，并使熔料顺利充满型腔。 b.脱模机构。脱模机构也称卸料机构或顶出机构，其作用是；当塑件在模具内凝固成型后，利用模具的开启动作，将塑件自模腔内顺利而迅速地脱出。根据塑件形状和材料的不同，脱模机构的形式常用的有：推杆、推管、推块和卸料板等几种。根据脱模机构的动作情况，一般有一次脱模、二次脱模和延迟动作脱模几种。为避免脱模时脱模机构造成塑件变形或损伤塑件外观，脱模推力应尽可能作用在塑件刚性较大的内侧面或加工面等部位。 c.抽芯机构。当塑件侧壁具有通孔、凹穴、凸台等结构时，为成型这些结构的型芯，常会阻碍成型后的塑件从模内脱出。为此，这些型芯必须做成活动的，用于带动活动型芯的整个机构，称为抽芯机构。抽芯机构的形式很多，根据抽芯动作的动力的性质，一般可分为机动抽芯(依靠机床的开模动力抽芯，如斜销抽芯、斜滑块抽芯、齿轮齿条抽芯等)、手动抽芯(开模后，依靠人力抽出型芯，如螺纹机构抽芯、齿轮齿条抽芯、活动镶块抽芯等)和液压抽芯三大类。 d.冷却和加热装置。塑件在成型过程中，模温不应有较大的波动，塑料模具上的冷却和加热装置，其作用就是使模具温度能按照成型工艺的要求而保持在允许的温度范围内。在模具型芯内和型腔周围可开设通道，并在其中通以水、压缩空气或冷却液进行冷却。模具加热的方法很多，有热水、蒸气、热油和电加热等。 2．塑料模具的材料 塑料模具的寿命、耐用性和可靠性，不仅与模具的结构、使用及维修状况等有关，而且在很大程度上还取决于所用材料的品种和热处理硬度。目前制模用的材料，大体可分为金属和非金属两大类。钢材是制造各类模具所用的最主要的金属材料，常用品种有：碳素结构钢——15、20、40、15、15Mn、20Mn、45Mn及50Mn等，碳素工具钢——T7、T8A、T10A等，合金工具钢——5CrMnMo、CrWMn、9CrWMn、Cr12MnV及5CrNiMo等，合金结构钢——18CrMnTi、12CrNi3、40Cr、38CrMoAlA等。有金属材料以低压铸铝、铸铜、铝锡合金，以及铋锡低熔点合金等使用较多。非金属材料有环氧树脂，不饱和聚酯、石膏和陶瓷等。 十、塑料地板的铺设 1．施工工艺流程 （1）半硬质塑料地板块： 基层处理→弹线→塑料地板脱脂除蜡→预铺→刮胶→粘贴→滚压→养护。 （2）软质塑料地板块： 基层处理→弹线→塑料地板脱脂除蜡→预铺→坡口下料→刮胶→粘贴→焊接→滚压→养护。 （3）卷材塑料地板： 裁切→基层处理→弹线→刮胶→粘贴→滚压→养护。 2．施工要点 基层应达到表面不起砂、不起皮、不起灰、不空鼓、无油渍，手摸无粗糙感，不符合要求的，应先处理地面。 弹出互相垂直的定位线，并依拼花图案预铺。 基层与塑料地板块背面同时涂胶，胶面不粘手时即可铺贴。 块材每贴一块后，将挤出的余胶要及时用棉丝清理干净。 铺装完毕,要及时清理地板表面,使用水性胶粘剂时可用湿布擦净,使用溶剂型胶粘剂时,应用松节油或汽油擦除胶痕。 地板块在铺装前应进行脱脂、脱蜡处理。 3．注意事项 （1）对于相邻两房间铺设不同颜、图案塑料地板，分隔线应在门框踩口线外，使门口地板对称。 （2）铺贴时，要用橡皮锤从中间向四周敲击，将气泡赶净。 （3）铺贴后3天不得上人。 （4）PVC地面卷材应在铺贴前36天进行裁切，并留有0.5%的余量，因为塑料在切割后有一定的收缩。 十一、塑料门窗的安装 塑料门窗与墙体的连接，一是可用膨胀螺栓固定，二是可在墙内预埋木砖或木楔，用木螺丝将门窗框固定在木砖或木楔上。 门窗框与墙体结构之间一般留10毫米20毫米缝隙，填入轻质材料（丙烯酸酯、聚胺酯、泡沫塑料、矿棉、玻璃棉等），外侧嵌注密封膏。 主要施工工艺： 注意事项： 1.窗框应横平竖直，高低一致。 2.固定联结件（节点）处的间距要小于600毫米。要在距窗框的四个角150毫米处两个方向设联结件，每个联结件不得少于两个螺丝。 3.嵌注密封胶前要清理干净框底浮灰。 4.安装门窗后，应注意保护门窗框及玻璃。 十二、塑料墙面的施工 塑料墙面的施工主要指墙纸、墙布装饰施工，裱糊类墙面指用墙纸、墙布等裱糊的墙面。 (一)裱糊类墙面的构造 墙体上用水泥石灰浆打底，使墙面平整。干燥后满刮腻子，并用砂纸磨平，然后用107胶或其他胶粘剂粘贴墙纸。 （二）裱贴墙纸、墙布主要工艺流程 清扫基层、填补缝隙→石膏板面接缝处贴接缝带、补腻子、磨砂纸→满刮腻子、磨平→涂刷防潮剂→涂刷底胶→墙面弹线→壁纸浸水→壁纸、基层涂刷黏结剂→墙纸裁纸、刷胶→上墙裱贴、拼缝、搭接、对花→赶压胶粘剂气泡→擦净胶水→修整。 （三）裱贴墙纸、墙布施工要点 1.基层处理时，必须清理干净、平整、光滑，防潮涂料应涂刷均匀，不宜太厚。 （1）混凝土和抹灰基层：墙面清扫干净，将表面裂缝、坑洼不平处用腻子平，再满刮腻子，打磨平。根据需要决定刮腻子遍数。 （2）木基层：木基层应刨平，无毛刺、戗茬，无外露钉头。接缝、钉眼用腻子补平。满刮腻子，打磨平整。 （3）石膏板基层：石膏板接缝用嵌缝腻子处理，并用接缝带贴牢，表面刮腻子。 涂刷底胶一般使用107胶,底胶一遍成活,但不能有遗漏。 2.为防止墙纸、墙布受潮脱落，可涂刷一层防潮涂料。 3.弹垂直线和水平线，以保证墙纸、墙布横平竖直、图案正确。 4.塑料墙纸遇胶水会膨胀，因此要用水润纸，使塑料墙纸充分膨胀，玻璃纤维基材的壁纸、墙布等,遇水无伸缩,无需润纸。复合纸壁纸和纺织纤维壁纸也不宜润湿。 5.粘贴后，赶压墙纸胶粘剂，不能留有气泡，挤出的胶要及时揩净。 （四）注意事项 1.墙面基层含水率应小于8%。 2.墙面平整度达到用2米靠尺检查，高低差不超过2毫米。 3.拼缝时先对图案、后拼缝，使上下图案吻合。 4.禁止在阳角处拼缝，墙纸要裹过阳角20毫米以上。 5.裱贴玻璃纤维墙布和无纺墙布时，背面不能刷胶粘剂，应将胶粘剂刷在基层上。因为墙布有细小孔隙，胶粘剂会印透表面而出现胶痕，影响美观。 |
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