举例说明本田公司避免浪费,合理利用资源的案例
广汽本田增城工厂在规划时就充分考虑了能源集约化建设。增城工厂的能源动力站房集中在厂区的中东部，靠近各车间的负荷中心。在工厂布局中，综合动力站房与公司最大的能耗车间——涂装相邻。能源动力统一集中供应，在能源节约方面起到了重要作用。
在规划厂房建设时，增城工厂也充分考虑到节能的因素。增城工厂的厂房建筑采用了节能设计，在屋顶和墙板设置了隔热层，提高了厂房的隔热性能；厂房也充分考虑了自然采光，在白天时采用自然光照明，减少了室内照明用电；综合办公楼采用双层玻璃中空隔热设计，减少了热传导，降低了空调的冷量损失，节约用电。
在能源动力站房的建设中，增城工厂也全面考虑了节能降耗，充分借鉴黄埔工厂的经验，建
立了完善的能源供应及自控管理系统。增城工厂的中央制冷站房采取高低压制冷机组混编，大小制冷机组混编，二次泵循环的系统，最大限度的降低能耗；空压站根据不同用户的需求区别供应压缩空气，采用 0.8Mpa（兆帕）和1.0Mpa两个供应系统，避免了向所有车间提供高压压缩空气所带来的能源浪费；空压站的大容量空压机采用10KV高压电来供电，最大限度的降低了电能变压过程中的能耗。
广汽本田增城工厂项目筹备之初，“建设节能环保的新工厂”就是增城工厂建设项目的目标之一。增城工厂在环保、节能理念的指导下，在设计和建设过程中，全面地考虑了环保问题，在处理工业及生活废水的处理投入巨资，导入最先进的环境技术“膜处理技术”，废水经过处理后，全部循环使用到厂区的各相应用水点，包括：绿化、马路冲洗、涂装车间工艺用水等，在中国汽车行业中第一个实现“废水零排放”，成为本田公司中第一实现“废水零排放”的样板工厂。
增城工厂不设对外排污口，生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理五个阶段的处理，实施100%回收重新利用，并建设了一个10,000m3的紧急槽，可应急储存可能出现的过剩水量，保障不对外排放废水，实现了真正
意义上的“废水零排放”。这是不仅在中国国内，在日本甚至全世界都领先的技术，该水循环系统在生产12万辆的前提下，“废水零排放”项目节约自来水量为343,500m3/年。
增城工厂涂装车间采用了水溶性涂料，使VOC（可挥发性有机物）的排放量降低到世界先进水平的20g/m2，远低于世界上最严格的欧洲排放法规的要求，并且降低发生火灾的风险。在国内VOC排放法规还未出台的情况下，广汽本田增城工厂涂装生产线是国内第一批采用水性涂装的生产线之一。
增城工厂的总装车间和整车检测线导入追随式汽车尾气抽排系统，直接收集汽车尾气，尾气的收集率达到90％以上，CO在车间内的排放量不到国家标准的十分之一。另外，焊装车间引进先进的排烟除尘装置，把焊接烟尘收集过滤，保证了车间内外整体良好的空气质量，创造舒适的工作环境，保障了员工的职业健康。
增城工厂的总装车间采用了摩擦输送链，这种不同于一般输送链的传送方式，消除了总装车间最大的噪声源——机械传送链发出的冲击噪声，使得整个车间的整体噪音低于75分贝。
科学管理促进“节能减排”
节约能源需要严格的科学管理。
广汽本田黄埔工厂建立了厂区能源管理系统，能源监视系统的建立，为能源的科学管理和有效节约创造了极为有利的条件，并取得了良好的效果。
广汽本田黄埔工厂是在原有广州标致的基础上不断改造建设起来的。在工厂改造的同时，广汽本田也对厂区的能源供应体系进行着不断的完善：
2002年，通过变频恒压供水系统的采用，节约了供水系统的耗电量，取得明显的节能效果；2005年，对空压站冷却循环水系统进行了改造，循环水泵的使用每月节约电能约12%。节能型多功能水力控制阀的采用，每年节约电能月17万度，年节约电费约12万元；厂区中央空调系统的广州本田节能改造工作，引进变频和自控等节能新技术，建立厂区中央空调系统节能自控系统，也为公司节约大量的电能。
广汽本田在成立初期，就斥巨资建设了污水处理站，充分展现了作为一个社会公民应有的责任感。黄埔工厂建设有完善的污水处理设备设施，对生产生活所产生的污水进行分别处理，处理合格率达到100%；在大量的建设和改造工程中大力推广节水设备的使用，现有卫
生设施中节水型设备的覆盖率达到100%，工业水循环利用率达到95%以上；在多个领域广泛推广中水回用，提中水回用率，使回用水的回用率从2004年的35%提高到2006年的60%，节水工作的成绩显著。
2007年6月5广汽本田启动了能源审计工作，委托广州市能源监督检测所对广汽本田的能源消耗水平现状进行现场的测试和调查，对以往的节能项目和效果进行了相应的确认，并作出“十一五”期间的节能规划。审计结果表明，广汽本田的单台车综合能耗之低在同行业内处于领先水平，能源审计报告中，充分肯定了广汽本田多年来在节能工作方面所作出的努力。
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