汽车铝合金零部件表面涂膜的耐丝状腐蚀试验
1  范围
本标准规定了汽车铝合金零部件表面涂膜的耐丝状腐蚀试验仪器设备、试样准备、试验过程、检查评价方法及试验报告内容等要求。
本标准适用于铝制车轮等零部件，评定其表面被测试涂膜/基材的耐丝状腐蚀性能。其它类型产品参考执行。
2  规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 6682  分析实验室用水规格和试验方法
GB/T 9286  漆和清漆划格试验
GB/T 10125  人造气氛腐蚀试验盐雾试验
GB/T 13452.2  漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T 30786-2014  漆和清漆腐蚀试验用金属板涂层划痕标记导则
GB/T 30789.2  漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识第2部分：起泡等级的评定
GB/T 30789.3  漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识第3部分：生锈等级的评定
3  术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
丝状腐蚀 filiform corrosion
发生在电泳、漆、清漆或相关产品涂膜下的形状为丝状的一种腐蚀现象，呈细丝状不规则分布，一般从涂膜的切割边缘或局部损伤处开始产生。
注：通常腐蚀丝生长的长度和方向是不规则的，但可能接近平行，长度大致相等。腐蚀丝通常沿着加工方向并且很少彼此交叉，需要腐蚀性离子激发。
3.2
CASS试验 CASS test
铜加速乙酸盐雾试验，在受控环境下将加入氯化铜和冰乙酸的5%氯化钠酸性溶液进行雾化的一种试验方法。
4  试验原理
丝状腐蚀往往在一定的温度和湿度条件，在适量的酸、碱或盐的诱导下，发生在涂膜薄弱或涂膜破损之处。在海边或工业环境下具备发生丝状腐蚀的条件。涂膜膜下基材腐蚀通常从划痕处开始发生，其典型形式是明显可见的细丝状。
测试试样以规定的方式划痕，通过将试样暴露在CASS试验环境中，引入少量CASS盐溶液至试样划痕处。然后，将试样放入规定参数的丝状腐蚀试验箱中进行相应时间的存储。试验结果的评价按本文件的规定或由相关方商定执行。
5  仪器设备
5.1 CASS试验箱
满足GB/T 10125标准中对试验设备的要求。
5.2 丝状腐蚀试验箱
5.2.1 组件防护
试验箱工作区域内部及与试样接触的工装支架应使用耐腐蚀材料，且应设有排液口。
5.2.2 风速
试验箱工作区域内应保持一个低风速的环境，风速范围为（6～24）m/min。
5.2.3 温湿度控制
试验箱能够保持温度在（60±1）℃，相对湿度在（85±3）%。温湿度测量区距箱内壁和热源应不小于100mm。加湿用水应符合GB/T 6682中三级水的要求。
5.2.4 期间核查
为保证试验箱的过程稳定性，除每年一次的外部校准外，试验箱的风速、温度、湿度参数应使用风速仪、温湿度记录仪进行期间核查，频次推荐为每三个月一次，并对期间核查结果予以记录。
5.3 划痕工具
选定的划痕工具应能在试样表面划出矩形截面的划痕形状，推荐使用GB/T 30786-2014附录A中c)型划痕刀，刀片宽度选用1 mm。划痕工具会随着使用逐渐变钝，因此应定期检查或更换刀片。
图1 划痕工具
6  试样准备
6.1 试样要求
试验试样可以是成品件、从成品件上切割下来的部分试样或同材试板等，试板尺寸需至少满足150mm*100mm，一般选取3个平行试样进行试验。
6.2 试样检查
检查涂膜表面是否有凹陷、漆膜气孔、划痕等缺陷，明显的损伤或切割边缘可用合适的胶带进行包覆，以免其腐蚀现象影响试样其它区域。
根据相关方约定，对试样进行膜厚、附着力等相关检查，并准确记录和拍照。膜厚的检查推荐使用GB/T 13452.2中的磁性法进行测定，测量点应与整个试样几何形状的横截面相关联，根据产品的设计可适当增加测量点。以车轮试样为例，可按图2所示位置进行测量。
图2 车轮膜厚位置示意图
6.3 试样划痕
6.3.1 划痕方式
除非另有规定，可以在试样不同部位使用多条划痕（见图3）；当试样为试板时，应划一条垂直线段和一条水平线段（见图4）。划痕应划至金属基体。根据试样尺寸选择合适的划痕长度，一般为50 mm～120 mm，划痕位置距离试样边缘部位不小于20 mm，多条划痕彼此之间的距离不小于20 mm。若由于成品件尺寸限制，仅可在一个方向上划痕的，优先进行垂直方向划痕；若在成品件任一方向上均无法实施相应长度的划痕，则应准备相应工艺的试板进行测试。汽车划痕怎么处理
6.3.2 划痕质量检查
通过划痕使基体金属露出，如果首次划痕无法完全穿透涂膜，可在同一位置重复划直至达到金属基材，可使用5倍到10倍放大镜观察以确认划痕是否均匀及辅助清除划痕时产生的碎屑。
注：划痕不宜过深，刚刚划到基材为最佳。
6.4 试样存放
划痕后的样品应立即开展试验，若不能立即开展的，应将试样存放于干燥、非腐蚀环境中，且在24小时内开始试验，否则应重新进行划痕。
7  试验过程
7.1 前序试验（CASS试验）
按照GB/T 10125标准中的要求进行CASS试验。
7.1.1 试验溶液
首先，配制浓度为（50±5）g/L的氯化钠（NaCl）溶液。然后，在该溶液中加入氯化铜(CuC12·2H2O)，
其浓度为（0.26±0.02）g/L[即（0.205±0.015）g/L无水氯化铜（CuC12）]。最后，加入适量的冰乙酸（CH3COOH），以保证收集液的pH值在（25±2）℃时处于3.1～3.3之间。
上述所用试剂采用分析纯或分析纯以上的试剂。
7.1.2 试样放置
试样不应放在盐雾直接喷射的位置。在盐雾箱中，应至少保证试样中的一条划痕竖直向上（如图3和图4所示姿态），且划痕所在表面与水平方向成（70±5）°，并尽可能成70°，其它摆放角度经试验相关方商定后实施并在报告中予以记录。
试样可以放置在箱内不同水平面上，但不能接触箱体，距箱壁不少于100 mm，距底部不少于200 mm，相邻试样之间的距离不少于20 mm。试样的摆放应不影响盐雾自由降落在被试表面上，试样或其支架上的液滴不得落在其它试样上。
7.1.3 试验后处理
24h CASS试验后，对试样无需冲洗，立即放入丝状腐蚀试验箱中进行后续试验。
7.2 丝状腐蚀试验
7.2.1 试样放置
试验箱内水平放置试样，可以摆放多层，但上下层不能互相影响，不得有液滴滴落到试样上。试样距箱壁不少于100 mm，相邻试样之间的距离不少于20 mm。其它摆放角度经试验相关方商定后实施并在报告中予以记录。
7.2.2 试验条件
将试样保持在温度（60±1）℃，相对湿度（85±3）%的环境条件中28天。其它存放时间经试验相关方商定后实施并在报告中予以记录。
7.2.3 过程中检查
根据试验相关方商定，28天环境试验中可增加中间开箱检查频次，推荐为每7天一次，每次检查不应超过15分钟，频繁的开箱或开箱时间过长均会影响试验结果。对于过程中检查出现的异常问题应及时记录并向试验相关方汇报。
8  试验后评价
试验后，试样应用清水冲洗，并用压缩空气吹干。试样应在试验完成后的2天内完成所有评价。
试样划痕处的丝状腐蚀评价根据附录A所示规则进行，其余评价项目推荐如下：
a)目视检查：在D65标准光源下对试样颜、光泽进行目视检查；
b)起泡等级：参照GB/T 30789.2进行；
c)表面腐蚀：参照GB/T 30789.3进行；
d)附着力：参照GB/T 9286进行；
e)边缘腐蚀：距试样边缘10 mm以内的区域定义为边缘腐蚀，如果从边缘开始的腐蚀超过了10 mm，则属于表面腐蚀，且需单独记录。参照下方表1进行评级。
表1 边缘腐蚀的评价
9  试验报告
试验报告应按照试验规定的结果评价标准写明试验结果。报告每个试验试样的试验结果及照片。
根据试验目的及要求，试验报告应包括如下内容：
a)本标准号和所参照的有关标准；
b)可追溯的试样材料型号和名称；
c)试样数量；
d)划线的长度、数量、位置；
e)使用的仪器设备和刀具信息；
f)试验日期；
g)与本标准的任何偏差；
h)经试验相关方商定的其它内容。