国家发展和改革委员会发布
QC/T ×××—××××
前    言
本标准的技术内容是在综合分析国际标准、国外先进标准的基础上，并根据我国实际情况而制订的。本标准符合国家强制性标准GB 8410－2006、GB 9640-1988、GB 10807-2006、GB 10808-2006。
本标准由全国汽车标准化技术委员会提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：上海延锋江森座椅有限公司。
本标准主要起草人 ：毛泳春
汽车座椅聚氨酯泡沫
1 范围
本标准规定了对带刚性而形状固定的全泡沫材料的乘用车座椅用聚氨酯泡沫座垫和靠背的物理性能要求。
本标准适用于作为防震、舒适性衬垫材料制成乘用车座椅座垫、靠背的聚氨酯泡沫。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 2918-1998  塑料试样状态调节和试验的标准环境（idt ISO 291:1997）
GB/T 3730.1-2001  汽车和挂车类型的术语和定义
GB/T 6343-1995  泡沫塑料和橡胶  表观密度的测定（idt ISO 291:1997）
GB/T 6344-1996  软质泡沫聚合物  拉伸强度和断裂伸长率的测定（idt ISO 1798:1983） GB/T 6669-2001  软质泡沫聚合材料  压缩永久变形的测定（idt ISO 1856:1980）
GB 8410—2006  汽车内饰材料的燃烧特性
GB 9640-1988  软质泡沫聚合材料加速老化试验方法（idt ISO 2440:1983）
GB 10807-2006  软质泡沫聚合材料  硬度的测定（压陷法）（idt ISO 2439:1997）
GB 10808-2006  高聚物多孔材料  撕裂强度的测定（idt ISO 8067:1989）
ISO 3385:1989  软质泡沫聚合材料－恒定负荷反复压陷疲劳性能的测定
SAE J1351 JUN93  绝缘材料的气味试验
SAE J1756 DEC94  汽车内饰材料确定成雾特性的试验
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1
乘用车  Passenger Car
按GB/T 3730.1-2001中2.1.1的规定。
3.2
聚氨酯泡沫  Polyurethane Foam
由活性氢化物、水及异氰酸酯相互反应而制成的、软的、高承载的、开内联孔的聚醚基聚氨酯泡沫塑料。
4 分类和级别
其主要类型为模塑成型。分类和级别见表1。
4.1 类型
4.1.1 按工艺可分为冷制聚氨酯泡沫塑料和热制聚氨酯泡沫塑料。
4.1.2 按性能可分为高回弹性聚氨酯泡沫塑料和常规聚氨酯泡沫塑料。
4.1.3 按制造技术可分为模塑成型聚氨酯泡沫塑料和自由吹胀成型聚氨酯泡沫塑料。
4.2 级别
按照ISO 3385:1989 I软质泡沫聚合材料－恒定负荷反复压陷疲劳性能的测定试验中的性能，将聚氨酯泡沫塑料分为4个级别，根据表1给出的压陷应力(indentation force deflection 缩写IFD）值范围内的最大压陷硬度损耗及最大高度损耗确定级别。表2中所列的物理性能要求是选择用于指定应用的泡沫塑料的基本准则。
表1  汽车座椅聚氨酯泡沫分类
工艺类型（推荐）
级别
最大压陷硬度损耗，%
最大高度损耗 %
汽车座椅
适用范围（推荐）
A 15    4 座椅前座垫、运动性跑车座垫
B 20    4 座椅前座垫
C 25    6 座椅前座靠背、座椅后座垫 冷发泡 （高回弹性）
D
30
6
座椅后靠背
5 要求和试验方法 5.1 试样
5.1.1 本标准所要求的数值，对每一单个测量值均适用。
5.1.2 所有试样应在汽车座椅的座垫和靠背上的受力处切取（即在IFD 环内切取）。 5.1.3 除非在试验程序中另有规定，试验应在GB/T 2918-1998中23/50标准环境，即温度为23℃±2℃及相对湿度为50%±5%的空气中进行。
5.1.4 在泡沫样件制成后最早7天开始试验，样品在试验之前应在标准试验条件下，至少经过24 h 的调理，未发生变形和扭曲。
5.1.5 所有泡沫试样在调理或试验之前，应预加压两次至其额定未压陷厚度的70%-80%。
5.1.6 作为一次完整的试验，应不少于3个试样。纪录三次试验的算术平均值。不管怎样，单个的试验结果不应低于所要求的最小值或大于指定的最大值。 5.2 物理和化学性能要求
5.2.1 压陷硬度的试验方法按GB10807-2006中7.2 方法A。除非在零件图上另有规定，压陷硬度应在整个试样上试验。在每份零件图样上也要表明压陷硬度要求。
a） 压头硬度试验时的压头应以（100±20）mm/min 的匀速进行； b） 预压之后，在5－20
N 的接触力下测量初始厚度；
c） 在同一个座椅件的压陷硬度数值对于座垫和靠背变化不应超过10%。
5.2.2 用于进行压陷硬度试验的样品由一刚性支撑板支撑，支撑板须填满泡沫底面（B 面）上明显的凹陷处，支撑板支撑的泡沫的测试面应与水平位置的试验机基座保持平行，用于支撑的刚性支撑板的最小尺寸应为（380×380）mm。压陷硬度的测试位置在零件图样上标明，并在泡沫样品的上表面划出。 5.2.3 表2列出了汽车座椅聚氨酯泡沫的4个级别的性能要求。 5.2.4 法律、法规所限制的材料应适用于本标准涉及的材料。 5.2.5 零件在完全固化时应不会刺激皮肤。
5.2.6 气味试验方法按SAE J1351-1993，气味等级读数应不大于3.5。
5.2.7 燃烧特性必须满足燃烧速度不大于100 mm/min，试验方法按GB 8410-2006。
5.2.8 所有零件或样品必须带有标识如零件号、供货源、生产日期等。标识必须以不影响成品外观的方式进行定位（座垫的下表面和靠背的后表面），并且必须清晰可辨。字母高度在零件图上指明。
表2 汽车座椅聚氨酯泡沫的物理性能要求
物理性 质 A级B级C级D级试验方法 备 注
芯部密度（Min），kg/m348 40 32 24 GB/T 6343-1995 ——
压陷率（Min）    2.7  2.6  2.5  2.4GB 10807-2006 （见注1） 回复百分率（Max），% 20 23 26 30 GB 10807-2006 （见注2） 拉伸强度（Min），kPa 90 90 82 82 GB/T 6344-1996 ——
干热老化（拉伸强度变化）（Max），% 25 25 25 25 GB/T 9640-1988 7.1 （见注3） 断裂伸长率（Min），% 120 120 100 100 GB/T 6344-1996 ——
撕裂强度（Min），N/m 240 220 200 180 GB 10808-2006 （见注4） 压缩变形（50%）（Max），% 7 8 9 12 GB/T 6669-2001 （见注5） 压缩变形（70%）（Max），% 9 11 12 15 GB/T 6669-2001 （见注5） 湿热老化后压缩形变(50%)（Max），% 12 13 15 15 GB 9640-1988 7.2 （见注6）
湿热老化后压陷应力变化（Max），% 25 25 30 30 GB 9640-1988 7.2.3，
ISO 3385：1989
（见注6）
结雾（85℃）无油沉积（Min） 60 60 60 60 SAE J1756 DEC94
——
注1：压陷率采用GB 10807-1989中8.3的方法B，压陷65%的力除以压陷25%的力之比。
注2：回复百分率在指定试样上，在25%压陷、65%压陷时以及又在25%压陷时获取压力读数，保压时间×30s，在同一试样上结合压陷系数进行试验，回复百分率＝（1-（（在25%时的压陷应力）回程/（在25%时的压陷应力）压入））×100。
注3：温度设定为（140±1）℃，时间设定为22 h。
注4：移动速率＝匀速（50±5）mm/min。
注5：采用GB 6669-2001中7.1的方法A，模塑样品在试验时应除去表皮。
注6：温度设定为（105±1）℃，时间设定为3 h。
5.3 其他要求
5.3.1 除非按设计开孔，座椅用的泡沫件必须用辊、压、真空或某种生产线上的挤压方法进行充分挤压，以打破原始孔结构并确保开孔压缩特性、手感，将疲劳时承载厚度的初始损耗减至最小并确保整个零件的尺寸稳定性。
5.3.2 放入泡沫模具并在发泡过程中成为泡沫件的一个完整部分的材料的粘合强度应大于泡沫的粘合强度。
5.3.3 所用的粘合剂应是对泡沫无损害的那种，粘结效果应至少与泡沫本身一样好。泡沫与泡沫的粘合处应符合GB 8410-2006的可燃性要求。
5.3.4 只要按参照零件图上的生产检验和质量程序进行操作，允许进行修补，所用的按所述修补或修正的泡沫应与初始产品具有相同的成份和质量，提供这种修正的泡沫对性能无不良影响或改变尺寸和形状不超出零件图上所给定的公差范围。
5.3.5 在认可的关键表面上应无疏松表皮，表面损伤应不差于零件图上所指定的要求。
5.3.6 聚氨酯泡沫产品应满足座椅总成的耐久性试验要求，并且在座椅总成的耐久性试验后，泡沫件不能对面套的结构和外观产生不良影响。