1  引言
从改革开放的飞跃，到紧接着加入WTO的国际机遇与挑战将中国企业带入了激烈竞争的环境。只有不断学习先进的管理机制及经营理念，才能够在大环境中生存并求的发展。JIT生产方式的引进给中国企业带来了新的活力，从根本解决了很多的现实问题。按需生产杜绝了多方面的人员劳动浪费，材料浪费，产品库存浪费，风险成本，机会成本。
中国公司想要做大做强就必须要建立健全成熟的管理机制。JIT已经出现发展完善多年，是一个可以广泛推广的生产方式，能够给中国企业带来健康稳步发展。值得大力推广给广大需要的企业借鉴。
通过研究得到，JIT应用企业在“零库存”成本节约方面有明显效果，能为增强企业的竞争力。改变了传统的一股脑大量生产出来再储存的思想，也解决了资金占用和市场变化风险问题；JIT是按需生产，适时生产，杜绝浪费。
中国的已有很多知名企业JIT生产方式的合理应用取得显著成效。如：海尔、望向钱潮、第二汽车制造厂，这是一个信号，能够有效推广的信号。
2  JIT生产方式的诞生
2.1 JIT出现前的企业生产情况----福特的标准化批量生产
在准时制生产方式倡导以前，以世界汽车生产企业为代表包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品；和标准化批量生产的生产方式。
所谓标注化规格化老福特是这样对部下解释的“标注化就是规格化，就是无论外型和颜都是一致的!用户也容易保养，产品也就统一标准化了。”这样一来汽车的价格就降下来了。
老福特有用了各种宣传手段加上庞大的生产能力创造奇迹---------1908年到1927年的19年间产量1500.7033万辆占汽车市场的68%。
就这样各个生产企业一直都以福特公司的标准化生产模式为蓝本进行生产。但是随着社会的发展到二十世纪中期这种生产方式已经不能适应消费者的个性化多样化的需求。
这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征。生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。
2.2JIT实际应用探索过程
1950年日本的丰田英二抱着去美国学习先进的经验，来到了美国的底特律福特公司考察了福特的轿车厂，看到的是让他惊讶的日产量达到4000辆轿车比当时丰田一年产量还多。丰田英二在思考怎样建立日
本的汽车工业，照搬美国的批量生产是不可能的，不符合当时的日本国情，不仅仅是战后经济萧条的现实还有日本的文化背景也不同。
所以丰田英二和他的伙伴大野耐一为了按照国情能发挥日本家族观念和团队精神的优势，探索出不同于美国福特的流水线生产模式。
在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式------准时生产（JIT）。
耗时30年终于完善了这一生产模式，形成了丰田生产方式，这也就是准时生产方式。
3  JTT生产方式的基本情况
3.1JIT基本思想
JIT生产方式的基本思想是‘只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品’也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。
在历来的生产计划方式中，生产指令同时下达给各个工序，各个环节信息不能互通，一个环节出现问题常常会导致这个产品的报销，不仅浪费劳动力还浪费资源。而在 JIT 生产方式中，由于生产指令只下达
到最后一道工序，其余各前工序的生产指令是由看板在需要的时候向前工序传递，这就使得：第一，各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产不必要的产品；第二，因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不急需品的库存量；第三，因为生产指令只下达给最后一道工序，最后的生产成品数量与生产指令所指示的数量是一致的，而在传统的生产计划下，最后这二者往往是不同的。并且该生产顺序指令是以天为单位，
可以做到在生产开始的前一两天才下达，从而能够反映最新的订货和最新市场需求，大大缩短了从订货或市场预测到产品投放市场的距离，这对于高产品的市场竞争力无疑是大有益处的。总而言之，既然是适时适量生产，那么生产指令发出的时间就变得格外重要。因此，生产指令也应该“只在需要的时候发出”。这就是 JIT 生产方式中关于生产计划的基本思想。
3.2JIT的核心
JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行汰淘、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据"看板"向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。
看板的功能
JIT生产方式中，看板的功能如下：
1）生产以及运送的工作指令
看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前工序领取。
2）防止过量生产和过量运送
由于看板所表示的只是必要的量，因此通过看板的运用能够做到自动防止过量生产以及适量运送。
3）进行“目视管理”的工具
看板的另一条运用规则是：“看板必须在实物上存放”，“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，易于管理。通过看板就可知道后工序的作业进展情况、库存情况等等。
4）改善的工具
在JIT生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在制品的中间储存。在一般情况下，如果在制品库存较高、即使设备出现故障、不良品数目增加也不会影
响到后道工序的生产，所以容易把这些问题掩盖起来。根据看板的运用规则之一"不能把不良品送往后工序"，后工序所需得不到满足，就会造成全线停工，由此可立即使问题暴露，从而必须立即采取改善措施来解决问题。
4  JIT生产方式的实施手段
在之前的JIT目标中提到，实现目标的几个重要手段"适时适量生产，弹性人数配置，质量保证"。
（1）.适时适量生产
“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变比。否则的话，由于生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。而避免这些浪费的手段。就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。
（2）.弹性配置作业人数
在用工荒和劳动费用越来越高的今天，降低劳动费用是降低成本的一个重要方面。为了达到这一目的最
直接的方法就是减少作业人数并且不影响需求生产。那就要统筹规划管理，是指根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这其中的关键是能否在生产量变化时生产线作业人数也能随之增减。
为了实现目的必须要在设备上的改进创新，在生产量少时能够集中生产人员作业资源，实现由原来的都一人道工序到一人能多道工序。
（3）.质量保证
通常认为，质量和成本之间是一种相悖关系，即要提高质量，就得花人力、物力来加以保证。但在JIT生产方式中，却一反这一常识，将产品的质量检验让入到生产的各个环节来减少生产浪费降低成本。这得益于JIT生产的两种机制：  1）使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止设备运行的机制。为此在设备上开发、安装了各种自动停止装置和加工
状态检测装置。
2）生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的问题时，有权自行停止生产的管理机制。依靠这样的机制，不良产品一出现马上就会被发现，防止了不良的重复出现或累积出现，从而避免了由此可能造成的大量浪费。而且，由于一旦发
生异常，生产线或设备就立即停止运行。比较容易到发生异常的原因，从而能够有针对性地采取措施，防止类似异常情况的再发生，杜绝类似不良产品的再产生。
5  JIT再过国外的应用成果
由于二战期间汽车企业被政府征用生产军需产品，所以在这期间，日本汽车企业几乎没有什么发展。战后结束的40年代，日本在战争的废墟上再次起步，利用尚未被破坏的设备重新生产汽车，但是发展比较缓漫，1950年日本国内的汽车产量为3万辆，1955年达到7万辆，与战前最高水平相差无几。这一时期，丰田并没有完全依赖设备投资和批量生产，而是通过学习美国批量生产厂商的福特体系，通过大力开展组织创新和管理创新推出准时生产方式（Just In Time），将内部制造工序的生产水平提高了约10倍，见图5-1和表5-2分析。可以看出日本销量的增长和逐个十年的增长率。
50年代后半期，公司内部实施的“看板模式”，即主要是后道工序部门到前道工序部门领取生产所需的零部件时，前道工序只是对相应部分进行补充。“看板”是一项手段，是随着零部件在前后道工序之间流转时的传票。
随着丰田公司的创新JIT生产方式的不断成熟完善及国内推广和与之相匹配的管理模式的实施。使日本汽车产业在国际市场的地位与日俱增。
图5-1各个阶段市场占有率
表5-2各阶段日本产量
6  JIT生产方式在中国知名企业中推广
在上世纪七十年代期末和八十年代初期，中国对外开放。在这宏观条件下，日本的JIT生产模式是中国企业的主要学习对象。1981年的时候聘请丰田专家来中国指导且派遣专家去丰田学习取经。JIT在我国的运用可以从制造企业扩散到流通业，物流业，将帮助我国企业实现多品种、小批量、灵活生产的管理模
福特公司
式。JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。这种生产方式最先被应用于汽车制造业。日本的丰田公司、美国的福特公司、我国的第一汽车制造公司、上海汽车工业公司等都在使用JIT技术后大大提高了业绩。但并不是只有汽车业在使用JIT技术。在采购业JIT也发挥了很大的作用。2005年聂福全，杨文莉分析了JIT采购的原理与传统采购方式相比的优缺点与简单探讨了JIT采购的具体实施过程。2008年，胡艳春重点研究了JIT采购供应商的策略，包括：质量、产能、采购周期等并阐述了建立战略合作关系是JIT采购的最终目标。JIT技术还在电子商务、物流企业得到了应用，也取得了效果。
6.1中国海尔
（1）海尔现代物流同步模式的核心-------三个JIT
1）JIT采购体系
海尔通过准时化生产的思想演变，总结出准时化采购体系。实现把合适的数