润滑脂的选择与用量分析
一、润滑脂的选择:
润滑脂的种类很多，应用场合也很广，要用好润滑脂，除了了解润滑脂的特性之外，还须了解应用的工作条件、润滑方式、换油周期等。只有使润滑脂的特性与应用场合相适应，才能使润滑脂达到最好的使用效果。具体从以下几个方面来考虑问题。
1、考虑使用润滑脂的作用:
考虑润滑脂所起的主要作用。润滑脂分为减摩、防护、密封三大类，就看需要涂润滑脂的部位，润滑脂所要起的作用以哪一类为主，来选用符合要求的润滑脂。
⑴、作为减摩用润滑脂，主要应考虑耐高低温的范围、耐转速的界限、负荷的大小等。
⑵、作为防护润滑脂，应重点考虑接触的金属，接触的介质是水气，还是化学气体，在润滑脂的性能方面，应着重考虑对金属的防护的指标、抗氧化、抗水等性能。
⑶、作为密封润滑脂，应首先考虑接触的密封件材料，是橡胶还是塑料，或者金属。尤其是用橡胶和兼为密封元件时，一定搞清楚橡胶的牌号，根据润滑脂同橡胶的相容性来选择适宜的润滑脂，其次是应考虑接
触的介质，如水、醇类、油。是静密封还是动密封。若是静密封应选择粘稠一点的密封润滑脂，若是动密封，应选择基础油粘度不能太大的润滑脂；介质是水或醇类应选用大粘度石蜡基的基础油的酰胺脂、脲基润滑脂，介质油类的应选用TG903脂等耐油密封脂。
2、考虑润滑部位的工作温度:
润滑部位的工作温度是选择润滑脂的重要依据。使用润滑脂的典型部件是滚动轴承，就有关轴承温度和润滑脂的寿命的关系来看，轴承温度每上升10～15℃，润滑脂的寿命约降低1/2。一般来说，轴承外圈温度比内圈温度低15℃左右，在中低速（3000～5000r/min）工作的轴承温度与内部介质的温度近似。
对于在室内使用的机器轴承，如机床、间断启动的电机、手动工具、仪表精密机械等，一般工作温度范围为10～50℃。对于运输机械、建筑机械、农业机械等室外工作的机械轴承，一般工作温度随大气温度变化而变化。大多数地区大气温度变化从-40～40℃。增长率大负荷、加快速度、环境温度升高、润滑脂装得太满以及长期连续工作等因素都使滚动轴承温度升高。例如，在径向负荷为1470N（150kgf）、转速8000r/min条件下工作的204轴承，温度可达40～70℃。对于沿着大道行驶的载重汽车的轮毂轴承，温度可达40～80℃。大型发电机轴承，温度可达80～90℃，飞机起落架，高温电机等的滚动轴承温度可达150～200℃或更高。考虑润滑脂的耐温性能，不光是看润滑脂的滴点的高低，而且还应考虑其基础油的类型、抗氧化性能、蒸发性能等等。高温情况润滑部位的工作温度有些情况下处于较低温度一般来说，
汽车轮毂轴承温度处于-30℃以下，必须使用合成油的润滑脂，特别是一些仪表用微型轴承，启动力矩小，选用润滑脂时要特别注意。合成油润滑脂的最低的极限温度是-80℃。
3、考虑润滑脂部位的负荷:
矿石粉碎机、球磨机等机械的轴承受到较大的冲击负荷；大型电机的定子重量在成吨以上，所以轴承负荷是比较大的；齿轮的润滑条件是相当苛刻的，存在滚动摩擦和滑动摩擦，一般齿轮所传递的力都是比较大的；还有蜗轮蜗杆都是承受较大的负荷。在这些部位选用润滑脂必须考虑抗磨性和极压性。现在许多设备管理人员，认为只要是负荷大的部位都用MoS2润滑脂或石墨润滑脂，实际上应考虑润滑脂中加抗磨极压添加剂。
4、考虑润滑部位的速度:
速度对润滑脂的轴承寿命影响很大。在选用润滑脂时，要考虑润滑部位的速度。随着科技的发展，特士龙研制出一系列的高速轴承脂，如TG18的DN 值高达150万。
目前的市场有许多大电机经常发生所谓的“抱轴”事故，是因为润滑脂满足不了速度要求，运转很短时间发生了润滑流失，造成轴承的烧坏。现在电机制造厂往往是选用2#通用锂基脂。如400KW三相异步电机，轴承型号：6222，则轴承内径为110mm，电机转速是2975r/min，则DN值为32.7万。显然选用2#锂
基脂是无法满足要求的，如使用特士龙TG19-1高温高速轴承脂，完全可满足要求，加一次润滑脂可使用一年以上，有效消灭了“抱轴”事故。
5、考虑润滑部位的环境和所接触的介质:
润滑部位所处的环境和所接触的介质对润滑脂的性能有极大影响，因此在选择润滑脂时，应慎重考虑。
潮湿或易与水接触的部位，不宜选择纳基润滑脂，甚至可以不选用锂基润滑脂。因为钠基润滑脂抗水性较差，遇水容易变稀流失和乳化。有些部位用锂基脂也无法满足要求，如立式水泵的轴承可以说是经常浸泡在水中的，用锂基脂也发生乳化，寿命很短，轴承很容易损坏。在这样的部位应当选用抗水性良好的复合铝基润滑脂或脲基润滑脂。汽车、拖拉机和坦克底盘，常在潮湿和易与水接触的环境下工作，应当选用脲基润滑脂。
与酸或酸性气体接触的部位，不宜选用锂基脂或复合钙、复合铝、膨润土润滑脂。这些润滑脂遇酸（弱酸）或酸性气体，如空气中含微量HCI，脂变稀流失，造成轴承防护性不良，容易腐蚀，更为严重的是润滑不良。还有某些印染厂使用活性染料放出HCI气体，不仅设备造成腐蚀，而且使用轴承内的润滑脂容易变质，这些部位应选抗酸性能好的复合钡基润滑脂或脲基润滑脂，若是接触强酸或强氧化介质，则应使用全氟润滑脂。
同海水或食盐水接触的部位，应当选用复合铝基脂；同天然橡胶或油漆接触的部位，应避免选用酯类油尤其是双酯类型油为基础的润滑脂；接触燃
料油类或石油基润滑油类介质的部位应选用特种的如TG903号耐油密封润滑脂；同甲醇相接触的也应选用专用的如特士龙的TGNC71脂等。
6、考虑润滑脂的加注方法:
润滑脂的加注方法，有人工加注和泵集中加注。涂抹或填充、脂加注、脂杯加注等都为人工加注。
汽车上使用润滑脂时，都采用人工加注，如轮毂轴承采用人工填充法，钢板弹簧用人工涂抹法，钢板弹簧销等（设有注油嘴）采用脂加注法，分电器传动轴采用脂杯加注法。采用人工加注的部位，在选择润滑脂主要是应考虑它的稠度，一般选1～3号稠度的润滑脂，最好选用2#稠度的脂，加注比较容易，寿命也较长。
有些润滑设备采用集中加注法，潜艇的首尾升降舵活动关节，这些部位均在仓外，当潜艇在水下工作时，无法向这些部位加注润滑脂，因此就采用由仓内通过管道向这些部位定时定量压送润滑脂进行润滑。工业上，集中加注润滑脂更为广泛，如钢厂的输送辊轴承，因辊子排列很长距离，数量多，采用集中加注润滑比较方便。集中加注润滑要通过很长的管道，为了加注方便，不致使泵压过大，采用润滑脂的稠度一般为1#～0#，最好选用0#稠度的脂。
从润滑脂稠度来考虑，一般密封脂，如阀门的阀杆的密封脂，采用4#～5#稠度；高转速或超高转速的部位，应采用3#～2#稠度；一般通用多采用2#～1#稠度；集中加注润滑脂采用1#～0#稠度；减速机齿轮用脂采用00#～000#稠度。
7、从经济性方面考虑:
选择合适的润滑脂，是每一个润滑脂的使用者所关心的。特士龙认为选用润滑脂不能只看润滑脂便宜的一面，更重要的是润滑脂本身的性能如何！从经济上考虑应综合考查一种润滑脂使用以后是否延长了润滑周期、加注次数、润滑脂的消耗量、轴承的消耗数量、检修费用、停工造成的生产损
失等等。如某钢厂热轧车间的叠扎机，传统上是使用钙基润滑脂，虽然价格比较便宜，但性能不能满足要求，轧机检修频繁，每月检修一次，每次检修约需16h。后来，选用TG19-1（2#）高温高速轴承脂表面上看，性能优良，检修延长到四个月修一次，每次检修仅用12h（缩短了4h），并且每次检修不像用钙基脂时全部更换，只是稍补加一些就行了。更可观的是，原用钙基脂时每年得换压下丝杆和蜗轮一次，现在使用TG19-1（2#）高温高速轴承脂后，延长到两年更换一次丝杆和蜗轮，每根丝杆价值9000元，螺母价值20000元，该车间共有4台叠轧机，就这一项每年可节约11万多元。润滑剂消耗量，仅为使用钙基脂时的1/5，而且可以多开工，增加的生产效益是更大的数字。像这样使用高级润滑脂，提高综合经济效益的实例是很多的。
8、详细参看说明书。正确选用新型高级润滑脂:
各样机械都有“使用说明书”一般来说对所使用的润滑剂都有说明，只要遵照执行就行了，但应当值得注意的是，往往一些机械的设计人员，对最新的先进的润滑脂牌号、品种不是十分了解，因此在设备说明书中所写入的一些过时的低档润滑脂产品，以致造成加脂频繁，运转很短时间就检修。如某石化公司有两个大型化肥厂，一个是国内制造的设备，各种机泵，规定每24h加注钙基脂一次，而在这个厂旁边就有一个全套引进的化肥厂，各种机泵规定三个月～半年加注一次极压锂基脂，作者认为，我们国产设备若也使用高级的极压锂基润滑脂，润滑周期的差距绝对不是1：180～1：190应当会大大缩短的。在这种情况下，我们就应当参照国际先进经验，大胆使用高档润滑脂，而不是墨守陈规。
总之，润滑脂的品种繁多，制造厂家很多，生产工艺千差万别，工业上又不能进行太多试验，因些选择一个适宜的润滑脂也是不容易的事情，还是要慎重从事。
二、润滑脂的合适用量: