xxxx轮胎有限公司
轮胎重点生产工艺细则
炼胶部分：       
序号
主要工艺和检验项目
1
检验各种生胶表面有无杂物、局部软化、变质现象。烟片天然胶切好后重量不大于15公斤（标准天然胶视季节而定每年12月份至次年4月份标准同烟片胶）。
2
切好的胶块是否按要求存放，并抽检天然胶、合成胶、再生胶切胶重量及核对卡片，抽检核对配好料子的卡片。
3
抽检天然胶、合成胶、再生胶、塑炼胶、母胶过磅重量（±0.2公斤）。
4
抽检沥青和石蜡（≤100克/块）、松香和古马龙（≤50克/块）、防老剂（≤10克/块）等粉碎后单块重量。
5
抽检油料重量（±0.1公斤）
6
抽检炭黑、碳酸钙等粗料重量（±0.2公斤）抽检氧化锌（±0.05公斤）、小药总量（±0.1公斤）。
7
抽检超促进剂重量（±0.5克），单量小料重量（±5克），小料总量（±10克）。
8
抽检110立升密炼机风压(≥0.4Mpa)，密炼机和压片机生产1-2车后的冷却水。
9
抽检110立升混炼胶一车重量（±1.5%,公斤）。
10
检查密炼机塑炼时间（±1分钟），混炼胶时间（±2分钟），必要时只能延长时间，并检查功率记录仪检查抢点情况。
11
检查混炼投料必须遵守施工规定，特别是液体油料必须最后加入，S、TMTD及氯化丁基胶料的氧化镁、氧化锌等必须在压片机加入。
12
混炼胶排胶后，一段排胶温度不高于150℃,捣胶散热不少于6次;加硫温度按混炼配方表规定执行,加硫磺后捣胶不少于6次。 （若捣辊故障或胶料粘辊，允许加硫前、后落盘6次以上）
13
加硫留包辊胶适宜，余胶落盘，当车硫磺及时清扫加入当车胶料中。
14
加硫混炼胶下片厚度5-8mm，塑炼胶下片厚度不大于15mm，每车混炼胶下片中途，留取可塑度试样一个。
15
抽检下片后的混炼胶必须经过隔离剂，冷却收片存放温度不高于45℃（手感不烫）。
16
所有切好的天然胶、合成胶、再生胶以及混炼胶、塑炼胶不允许落地、用脚踏踩、混入杂物。
17
抽检塑炼胶、母炼胶、混炼胶卡片填写是否规范（代号、车次、班次、时间）。
18
抽检塑炼胶、母炼胶停放时间（不少于2小时），混炼胶停放时间（不少于4小时）。
批准：                                            编写：
xxxx轮胎有限公司
轮胎重点生产工艺细则
压延部分：   
序号
主要工艺和检验项目
1
检查有无胶料卡片，胶料是否合格，是否按时间顺序使用，用途是否正确。使用XK-560开炼机热炼容量不大于190kg。热炼胶片厚度8-15mm。
2
粗炼包辊后胶料割刀落盘次数不少于4次。为了保证压延质量一定要采用供胶工序，供胶
预热温度不高于100℃。返回胶无生、熟胶疙瘩，掺用比例不大于30%。
3
尼龙帘布，尼龙帆布开包后停放时间不超过1小时。未用完的原布，必须立即用塑炼薄膜、
纸壳、干燥剂包裹好，用不干胶贴好，并贴上产地名称、日期、净重量、长度。
4
帘布进入干燥辊时，干燥预热温度110±5℃ （蒸汽压力0.1MPa~0.2MPa。）
5
每卷帘线必须做好称重、长度与标牌净重、长度、产地的记录。
6
压延机辊温：2#和3#辊90-100℃，1#和4#辊85-95℃，辊上积胶温度不高于120℃，压延
速度：不大于40米/分。
7
正常压延时，必须控制压延前后张力。
8
压延厚度见《外胎施工标准表》厚度公差±0.03mm（离布头5m后）。
9
胶帘布宽度在卷取前与原幅宽的比较公差±20mm。
10
胶帘布用胶量公差（单匹100至200m）：尼龙帘布：内层±7kg，外层±9kg，缓冲层±12kg
重量合格率达95%以上。
11
未经允许不同胶种不能混用，更换胶种时，主机上的余胶应取出不得混用，主机少量缓冲
胶余胶可以降级当作内、外层胶料使用，主机少量外层胶余胶只可降级当作内层胶使用，
其它不准混用。
12
更换品种余胶有无返回胶料存放处并写明胶料名称。
13
每卷胶帘布必须过磅记录，并插（挂）质量卡片，写明产地、日期、品种等
14
胶帘布卷取后，内部温度不超过45℃。
15
胶帘布卷取后，存放时一律架空存放不准堆放，并且用塑料薄膜包裹系紧两头，存放时间
2-72小时。（特殊情况存放时间不作考核）
16
如实记录原布的质量情况，如：出兜受潮、跑偏、短线等。（此款不考核压延车间）
17
如实记录胶帘布压延外观质量情况，如：打折、劈缝、压花出兜、露白等，（每卷布不能
超过其长度的5%，抽查10卷不超过总长度的1.5%，否则作不合格处理）
批准：                                            编写：
xxxx轮胎有限公司
轮胎重点生产工艺细则
压出部分：       
序号
主要工艺和检验项目
1
检查有无胶料卡片，胶料是否合格，是否按时间顺序使用，用途是否正确。使用XK-560开炼机热炼容量不大于190kg。热炼胶片厚度8-15mm。
钢丝轮胎2
热炼胶包辊后胶料割刀落盘次数不少于4次。在掺用不合格胎面及回丝时，要挑去胎面上
帘线等杂物。掺用返回胎面时，应按≤30%比例均匀掺用。不能用脚踏踩胶料，胶料不能
落地。
3
8寸挤出机螺杆最大转速≤50转/分。压出机在正常工作情况下，机身温度应控制在30-50
℃之间，机头温度控制在70-90℃之间。
4
胎面挤出更换规格时或挤出中途要经常测量胎面尺寸（全宽、长度、重量等），每个规格不少于5次。长度可留收缩余量，侧厚、冠厚、重量未达标不得使用。胎面表面应无大的自硫粒（≤10mm），破边、杂物、沟槽、气孔等质量缺陷，胎面切面应平整，在90°角直线上。其它品种压出尺寸参照胎面要求执行。
5
不同胶种不得混用、代用。更换胶种应将余胶返回胶料库，压出机头、热炼机剩余胶料下片后要用粉笔写明胶种。胶片不准落地。
6
胎面存放温度不高于45℃。胎面存放时间2-72小时（特殊情况存放时间不作考核）。
批准：                                            编写：
xxxx轮胎有限公司
轮胎重点生产工艺细则
准备、成型部分： 
序号
主要工艺和检验项目
1
使用18″开炼机热炼容量≤100 kg。热炼胶片厚度≤10mm.。返回胶无熟胶疙瘩按≤30%的比例均匀掺用。搓胶卷时必须是空心胶卷，每卷重量≤30kg，为了保证压片胶的质量必要时应放薄辊距增加薄通落盘次数。
2
三角胶条必须保证尺寸达到要求，尺寸公差±1mm。出型长度必须保证。
3
贴油皮胶、隔离胶、缓冲胶宽度公差±10mm，厚度公差±0.2mm。油皮胶偏歪值≤20mm，隔离胶、缓冲胶偏歪值≤10mm。不同胶种不得混用、代用，剩余胶料必须返回胶料库。
4
贴好的油皮胶、隔离胶、缓冲胶要求无漏贴处无气泡，无自硫胶。隔离胶缓冲胶贴合后必
须刺孔。贴胶后小布卷必须注明日期、班次、规格等。
5
进压出机钢丝表面无油污、无铁锈、无水迹，每班至少更换一个毛毡，至少检查4次。钢
丝电加热装置必须使用，加热后触摸检查时，应有热度感。
6
钢丝带必须包满胶料，过度露铜必须涂刷胶浆或补胶片。钢丝圈不得有散乱硬弯等的情况，
若不能修复应作废处理。
7
绕盘周长公差：±1mm具体尺寸见《外胎施工标准表》。每个规格每天必须检查1次（以能紧密套在扣盘上为准）。
8
钢丝带单根钢丝包胶直径1.4mm左右，钢丝带单层宽度公差：±0.5mm。钢丝圈总宽度公
差：±0 .7mm。
9
钢丝搭头长度为100＋80－10mm。三角胶接头不脱开、不缺空不翘起。
10
包布差级均匀，差级5-12mm，宽窄相差≤5mm。包布接头长度5-20mm，出角≤3mm。钢丝
圈包好后，不得有脱空、褶子、漏三角胶条等现象。
11
钢丝圈必须挂标识卡片，注明操作人、日期、规格。钢丝圈存放时间少于72小时（特殊
情况存放时间不作考核）。
12
裁断帘布宽度、角度均按外胎施工标准表或相关规定执行，宽度公差：500mm以下±3mm，
501-1500mm±5mm。裁断角度公差±0.5度。裁断的前三张布要仔细测量，宽度和角度，无
误后再正式裁断。
13
裁断大头小尾≤4mm。接头压线根数：缓冲1-2根，内外层1-3根。接头出角≤3mm。
14
不允许使用有跳线、掉胶、弯曲、襞缝、胶疙瘩、杂物等缺陷胶帘布。
15
每小卷胶帘布必须挂放好卡片，注明班次，操作人裁断日期、压延日期、规格。帘布裁断
后停放时间少于72小时（特殊情况存放时间不作考核）。大布卷和小布卷必须按生产时间
先后顺序使用。胶帘布、帆布、垫布不准落地。
16
帘布筒偏歪值：差级5mm以下≤3mm，差级6-10mm的≤5mm，差级10-20mm的≤10mm。帘
布筒周长公差：机头直径φ500mm以下+5—-10mm；φ600-700mm的±10mm。(或根据外胎
施工标准表执行)
17
贴合帘布筒接头严禁出现“井”，“丰”字型。贴合帘布筒以一架子为准，不得堆放和私藏，
帘布筒当天24小时之内必须用完。（特殊情况存放时间不作考核）。
18
贴合压线：缓冲1-2根，内外层1-3根，贴油皮胶的帘布接头压线允许1-5根。均不得缺
线。接头出角不大于3mm。
19
每个帘布筒必须划中心线，中心线偏歪值≤5 mm。帘布筒表面要求：无气泡、无脱层、无
掉胶、无折子、无劈缝、无杂物、无弯曲。