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30年，在历史的长河中只能算是惊鸿一瞥，然而，这30年是中国实行改革开放获得辉煌成果而值得纪念的30年，也是中国废橡胶综合利用行业追随中国橡胶工业持续、快速、健康发展的30年。
30年中，中国废橡胶综合利用行业在中国橡胶工业协会领导下，坚持走中国特废橡胶循环利用之路，坚持环保、资源理念。中国
境内除澳门外，包括台湾、香港、
西藏都有废橡胶（含废旧轮胎，下
同）综合利用企业，企业数量
1000余家，从业人员超过20万
人，再生橡胶占世界产量的80%
以上；我国已经成为世界上规格
品种最齐、产量规模最大的再生
橡胶生产王国。
2008年，由于国际金融危机
对全球经济的影响，中国的橡胶
工业受到波及，废橡胶综合利用
行业作为环保、再生资源、基础原
材料制造业也受到严重影响。全
行业分析形势、统一思想、积极应
对，增强忧患意识，迎难而上，共
同努力，在2007年245万吨的基
础上，再生胶、胶粉产量和销售量
仍然保持在10%左右增长幅度，
达到270万吨，其中再生橡胶产
量达245万吨以上，除满足国内
需求外，还远销世界几十个国家
和地区。
一、中国特再生橡
胶在橡胶工业中的地位
再生橡胶，多少年来已经定
位为橡胶工业中的主要原料，与天然橡胶、合成橡胶一样起着重要作用。它不仅具有良好的工艺性能，而且有较好的物理机械性能，依据橡胶烃和其特有的合成胶成份的恢复含量，分别替代部分天然胶和合成胶。我国已可以根据废胶的橡胶烃和不同的合成胶成份，分别生产出轮胎再生胶、胶鞋再生胶、杂品再生胶、浅再生胶、彩再生胶、无臭味再生胶、乳胶再生胶、丁基再生胶、再生胶和三元乙丙再生胶等，替代不同类型的橡胶满足橡胶工业的需要。当年，我国发展再生橡胶的初衷就是为了弥补橡胶资源的不足。依据我国橡胶资源现状，以3吨再生胶替代1吨橡胶的现实仍将延续。建国以来，废橡胶
利用行业回收利用废橡胶2000多万吨，累计为社会创造产值400多亿元，节约橡胶600多万吨。事实证明，中国特的废橡胶综合利用之
路功不可没，而其中再生橡胶在
处理“黑污染”、确保橡胶工业
循环经济方面更是功不可没。
二、中国特的再生
胶生产技术
我国再生橡胶生产一直能够
追溯到上世纪30年代，但在
1990年以前，国内再生橡胶生产
基本停留在油法、水油法等50年
代技术水平，生产工艺、装备几十
年未变。其中，油法工艺因产品质
量低，生产不稳定；水油法工艺虽
优于油法，但生产中产生的大量
工业废水对环境造成二次污染。
随着环保要求的提高，以及废橡
胶中合成橡胶比例的增加，再生
橡胶生产污染严重、能源消耗高、
生产效率低等弊端，已经成为阻
碍废橡胶综合利用行业发展的瓶
颈，当时国家已明令规定，禁止再
建再生橡胶新厂。
在再生橡胶行业发展面临何
去何从的关键时刻，1990年，化
工部橡胶司和中国橡胶工业协会
根据对国外再生橡胶工艺的考
察，结合国内的生产现状，果断决定由中国橡胶工业协会再生胶分会（废橡胶综合利用分会的前身），组织开展“废橡胶动态脱硫新工艺技术”项目攻关，由合肥环球橡胶总厂、沈阳再生胶总厂和天津再生胶厂共同承担。1991年，该项目被列入化工部科技攻关项目；1992年，又被列入国家科委星火计划项目。经过3年多的研发，“废橡胶动态脱硫新工艺技术”研制成功，1994年4月9日通过化工部科技鉴定（鉴定证书：化科鉴字〔1994〕第44号），随即被列入国家化工“九五”规划。该项新工
改革开
放30年中
国特废
橡
胶
循
环
利
用
之
路
曹
庆
鑫
改革开放30年
艺的研制成功，不仅适应我国再生橡胶生产的国情，也符合我国橡胶工业发展的需要，并且彻底改变了再生胶生产的命运，同时，还迈出国门，为世界再生胶事业做出了贡献。
据检测，“废橡胶动态脱硫新工艺技术”生产的再生胶，产品性能稳定，质量可靠，各项物化指标均达到国家标准。与水油法相比，简化了工艺、减少了投资，避免了废水的污染。当时测算，全国再生橡胶总产量为30万吨左右，如2/3采用“废橡胶动态脱硫新工艺技术”，每年可节电9516万千瓦时、节水552万吨、节煤8.18万吨，直接节约成本4793.4万元。目前，我国再生橡胶生产已有90％以上采用该工艺。2007年我国再生橡胶产量为220万吨，按其中的90%即198万吨计算，采用该工艺生产再生橡胶，与原来的水油法工艺相比，仅2007年一年，节电就达到94208.4万千瓦时、节水5464.8万吨、节煤80.98万吨，直接节约成本106623.06万元。
2008年我国生产245万吨再生橡胶，不仅为橡胶工业提供了80多万吨橡胶替代品（相当于我国海南、云南天然橡胶全年产量的130％），同时避免300多万吨废橡胶固体废弃物对环境带来的污染，支撑该产业发展的正是由我国自主创新、研制、具有独立知识产权的“废橡胶动态脱硫新工艺技术”。
三、中国特的再生胶环保技术
“动态脱硫”再生橡胶生产技术避免了废水排放，但在排放的尾气中，含有硫化氢、苯、甲苯、二甲苯等微量有害气体，造成环境污染。针对再生橡胶动态脱硫工艺尾气的污染问题，昆明理工大学和昆明凤凰
橡胶有限公司联合研制开发出生物法废气净化技术，其主要技术包括：菌种优选、驯化及培育、生物膜料塔的设计与制造、菌种挂膜技术及其维护、工业流程与核心设备的工业运行，对废气中的苯及甲苯的平均净化率分别可达90％以上，有效地净化治理低浓度有机废气，实现达标排放。江西国燕橡胶有限公司用3～4年时间研制成功“再生橡胶生产工艺尾气净化技术和装置”，采用吸收和燃烧法净化有害气体和粉尘，有效地解决了再生橡胶生产的尾气净化难题。该技术采用余热回收—吸收硫化氢—气液分离—尾气焚烧的技术路线。实践结果表明能节约能源，工艺尾气达标排放，有明显的经济效益、社会效益、环境效益。经江西省环境监测中心站监测，企业硫化氢排量已低于0.55×104，嗅不到硫化氢的臭味，苯、甲苯净化率为零。同时该净化装置一次性投资少，维护费用低，无需专人操作，设备寿命可达10～15年。该技术和装置对高温、高压、潮湿、含微量恶臭气体的生产废气均有较好的净化效果，获“中国石油和化学工业协会科技成果鉴定证书”（石化协科鉴字[2002]第010号，专利号ZL02284546·1）。昆明凤凰橡胶有限公司、江西国燕橡胶有限公司分别研制和推广出生物法和物理法对“废橡胶动态脱硫尾气净化装置”以及脱硫罐口尾气吸收装置、胶粉粉碎车间的粉尘回收等配套装置，推动了废橡胶综合利用环保装备的完善。
目前，我国正因为有着自主研发、国际上生产成本最低、效果最好的再生橡胶生产工艺技术和配套的环保支撑技术，废橡胶综合利用的状况与发达国家恰恰相反，确保了我国再生橡胶产业得以科学、稳定发展。
四、培育中的硫化橡胶粉现状
硫化橡胶粉，是指硫化橡胶通过机械方式粉碎后变成的粉末状物质，是在再生橡胶产业不景气的情况下，为了处理日益增长的废旧轮胎和废旧橡胶而采取的一种方式。
在我国作为一个新兴的环保产业，胶粉目前的用途主要有三个方面：利用废旧杂胶生产的精细胶粉被大量应用到防水卷材的生产；废旧轮胎制作的精细胶粉被批量应用到橡胶制品及轮胎的生产；尝试着引进国外的技术将废旧轮胎胶粉应用到公路铺设领域中（解决环保问题、改善路面使用性能和降低工程造价）。胶粉的应用，在发达国家已经有几十年历史，除了众所皆知的公路改性沥青的添加，以及运动场地的铺装，首先在我国真正认识到胶粉的直接使用，是从引进钢丝子午胎生产配方中的精细胶粉应用开始，由此拉开了再生胶行业对精细胶粉的认识和尝试。同时在上世纪90年代初期，由于当时生产工艺落后、污染严重，制约了再生胶的发展；为了解决废旧轮胎的综合利用，国内有多家企业参照国外的经验，引进了多条胶粉生产线，均因设备不适应和市场不认可等客观因素而下马。到90年代中后期，国内的一些设备生产厂家先后开发出了具有中国特的常温法精细胶粉生产设备，胶粉的制造技术得到了很大的提高，具备了批量生产精
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细胶粉的能力，国内也涌现出一批具备一定生产规模的专业胶粉生产企业。胶粉，作为行业培养和发展的方向，至今已有近20年的历程。
硫化橡胶粉在我国实际应用已有50多年的历史。我国再生胶生产企业，可以说都是胶粉生产企业。因此，2008我国生产了245万吨再生胶，也
就是生产了220多万吨胶粉，其中还不包括25万吨直接应用的胶粉。对于所谓的粗胶粉和精细胶粉的差距，在行业内都已不是什么秘密。国内从东到西、由南到北，已经出现众多的胶粉生产企业，他们一面在从事再生胶的正常生产，一面在探索和培育胶粉直接应用的市场。胶粉在公路上的应用还在研究和试
验过程，国家也在论证总结过程。无论从环保角度，还是改善路面使用性能、降低路面造价角度，在我国公路行业大力推广胶粉的使用是必要的。针对胶粉在公路上应用，还有从许多技术问题需要较长时间的深入研究，特别是我国幅员广阔，气候环境和交通环境十分复杂。为了推动胶粉在公路上的大量应用，2008年11月，中国橡胶工业协会授予的“公路改性沥青用硫化橡胶粉研发基地”在天津挂牌，将加快胶粉在公路建设应用的步伐。
五、中国特的废橡胶循环利用
废橡胶的综合利用节约资源、利国利民，有利于环保和循环经济发展。在我国正是由于政府的一贯重视、行业协会的正确引导，以及废橡胶综合利用企业几代人坚持不懈的辛勤耕耘，才彻底避免了国外政府头痛的黑污染和废橡胶堆积如山的局面，并且使废橡胶在我国成为一种可再生的资源在循环利用。
1.围绕环保国策，推动行业科学进步
“科学技术是第一生产力”，“创新是民族进步的灵魂”。上世纪80年代末，当时的化学工业部橡胶司和中国橡胶工业协会，针对废橡胶综合利用行业工艺落后、环境污染严重的问题，进行了决策性的工艺革命，组织和领导了再生橡胶工艺、装备的创新，没有走国外的高温高压脱硫工艺，而是研发了中国式动态脱硫工艺。经过国家立项、政策支持、资金扶持等多元化努力，行业组织的会战，淘汰了水油法、油法这两种落后、污染的再生橡胶生产工艺，开创了动态脱硫的新天地。随着我国橡胶工业的发展，加速了推
广和应用动态脱硫生产再生橡胶的进程，使动态脱硫成为生产再生橡胶的唯一选择。由于动态脱硫的效率高、节能明显、投资回收期短，从根本上促进了再生橡胶的飞跃发展，使我国的再生橡胶产量在短短的几年内翻了几番。
在推动节能减排技术装备工艺上，江阴市台联
超细胶粉有限公司研制开发的XZ-300型超细橡胶粉碎机通过专家鉴定，鉴定证书（苏科鉴字〔1996〕第317号）；四川双流天利民橡胶有限公司“以废旧橡胶为原料一次性制备微细胶粉（80～200目）新工艺及设备”，2000年已经通过了四川省科技厅的科学技术成果鉴定（川科鉴定〔2000〕第295号）；四川省乐山市盛兴机器有限公司研制开发的废钢丝轮胎剥离分解破碎成套生产线设备，CP-400B 废钢丝子午胎破碎机（专利号ZL96233339·5）、GSB-280钢丝表皮剥离装置（专利号ZL01214727·3）、LXF-250螺旋式废钢丝子午轮胎粉碎机（专利号ZL98228335·0）、GQF-1000废钢丝子午胎胎圈剥离分离机（专利号ZL01214727·3）；上海华原橡胶有限公司自行研制的“远红外直热式脱硫罐”（专利号
ZL93112416·6）、“远红外电加热硫化罐”（专利号ZL02215649·6）、节能线型粉碎机（专利号ZL98227005·4）；常州市武进协昌机械有限公司研
制开发的XK -450D 多功能开炼机（专利号
200720034287·5）；常州市三橡机械有限公司开发
出了适合我国国情，低噪音、低能耗的成套钢丝子午胎处理设备；宜兴市第三工程设备厂研发的
XJFS-260型、XJFS-280型系列常温精细粉碎机；以
及四川亚西橡塑机械有限公司、四川乐山亚联机械有限公司、四川乐山公平机器有限公司、徐州华冠橡塑机械厂、淮南石油化工机械设备厂、南京飞利
改革开放30年
宁深冷工程有限公司等众多企业在新的技术装备工艺上的探索努力，为推进行业的科技进步都作出了应有的贡献。
在助剂方面：由吐鲁番国星橡胶工贸有限责任公司研制成功的新型助剂WR510高效再生活化剂，2002年9月2日通过了新产品技术鉴定，鉴定证书（石化协科鉴字[2002]）第007号），2003年4月20日通过了生产应用成果鉴定，应用成果鉴定证书（新科鉴字〔2003〕）第0030号）；蚌埠市淮河橡胶助剂厂开发研制的B-450硫化橡胶再生活化剂，2005年10月22日通过了科学技术成果鉴定，鉴定证书（石化协科鉴字〔2005〕）第30号）等。
在胶粉、再生胶产品方面：江阴市台联超细胶粉有限公司1995年11月26日，在国内率先采用常温粉碎超细硫化橡胶粉项目通过技术鉴定，鉴定证书（苏科鉴字〔1995〕第368号）；南通回力橡胶有限公司研
制的《丁基橡胶高温连续再生工艺与设备》2003年12月通过了江苏省科技厅组织的专家鉴定；上海肖友橡胶厂采取现代先进设备和工艺生产的无臭味再生橡胶特科技产品，2005年9月28日通过专家评审，获得上海市高新技术成果转化项目认定；福建环科化工橡胶集团有限公司研发的高品质精细轮胎再生胶2006年12月通过省级鉴定；沭阳万成橡胶有限公司研制的高性能再生橡胶，2008年5月14日通过专家鉴定；江西亚中橡塑有限公司完成的常温法200目微细橡胶粉项目，2008年10月9日在南昌通过江西省科技厅技术鉴定，鉴定证书（赣科新鉴字〔1998〕第92号）。
近年来，虽然没有行业组织的会战、国家立项、政策和资金的支持等原来计划经济式的运作模式，但一大批围绕废橡胶综合利用生产、装备、助剂以及配套的企业，为了推动行业进步，不断加强与技术科研部门的结合，积极探索科教兴企的长效机制，向工艺、节能、降耗要经济、环境、社会三大效益。
2.落实自律标准鼓励先进企业
为了鼓励、表彰在安全环保清洁生产方面的先进企业，鉴于废橡胶综合利用行业生产点多，规模大小不一，遍布城乡，搞好安全、环保、清洁生产、减少二次污染，是确保行业健康发展的必然，才能有效地推进橡胶工业循环经济的实施。因此，中国橡胶工业协会起草了行业安全环保清洁生产自律标准（征求意见稿），以加强行业自律，推动安全、环保、清洁生产活动深入持久地开展下去。在此基础上，协会于2005年5月、2007年7月分别对南通回力橡胶有限公司、南京东浩胶粉有限公司、金轮橡胶（海门）
有限公司、莱芜市福泉橡胶有限公司、江西省国燕橡胶有限公司、江西亚中橡塑有限公司、三明市环科化工橡胶有限公司、昆明凤凰橡胶有限公司、山西省平遥聚贤橡胶有限公司、平遥县福利橡胶厂、京东橡胶有限公司、唐山渤龙橡胶有限公司、上海肖友橡胶有限公司、东莞市方达环宇环保科技有限公司、青海省德吉橡胶业有限责任公司、吐鲁番国星橡胶工贸有限责任公司、唐山北方橡胶有限公司、玉田县鑫达橡胶有限公司、唐山兴宇橡塑工业有限公司、南京金腾橡胶有限公司、无锡市万丰橡胶厂、江阴市台联超细胶粉有限公司、南通大华橡胶有限公司、泰州市荣成再生胶厂、姜堰新泰橡胶有限公司、姜堰市兴伟橡塑制品厂、宁波华星轮胎有限公司、仙桃三和橡胶有限公司、四川省隆昌海燕橡胶有限公司、重庆市南川区庆岩橡胶有限公司、新乡市橡塑工业有限公司、湖南吉首橡胶厂、广州市钟南橡胶再生资源开发有限公司等33家再生胶、胶粉生产企业授予行业安全环保清洁生产先进企业的荣誉称号，以示鼓励。
我国的废橡胶综合利用不仅仅是废物利用、变废为宝，而且与世界资源循环经济紧紧连在一起。废橡胶的充分利用是对有限的橡胶资源的一大贡献，目前我国废橡胶综合利用率已达70%以上，已接近世界发达国家的水平。
3.推荐质优产品，培育知名品牌
为了防止假冒伪劣的废橡胶加工装置和助剂流入市场，提高正规企业的品牌知名度，中国橡胶
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书
讯
化学工业出版社2008年8月第一版，由北京橡胶工业研究设计院高级工程师董诚春编著，全书32开本，约48万字，525页。该书技术性、实用性强，对硫化胶粉厂、再生橡胶厂、轮胎、胶管、胶带、胶鞋等橡胶厂及沥青厂、沥青防水材料厂的工程技术人员具有较高的指导和借鉴意义，并对研究院所和大专院校相关专业
的师生具有较大的参考价值。该书定价48元，邮费10元，共计58元。
：（010）84936888转111传真：（010）84928207
邮局汇款：北京市朝阳区拂林路9号景龙国际B 座501室
邮编：100107
收款单位：《中国橡胶》编辑部
《废轮胎回收加工利用》
（第一版）出版工业协会2007年7月向社会和行业推荐了15家企业及其品牌。这些企业及其品牌产品分别为：福建环科化工橡胶集团有限公司的昂福牌松焦油，蚌埠市淮河橡胶助剂厂的金马牌B-450硫化橡胶再生活化剂，吐鲁番国星橡胶工贸有限责任公司的行星牌WR510高效再生活化剂，上海胶特化工有限公司的协兴牌无臭味松焦油、妥尔油、双戊烯；四川亚西橡塑机器有限公司的亚西牌废橡胶利用加工生产线成套设备，四川乐山亚联机械有限责任公司的亚联牌废橡胶利用加工装备，乐山市公平机器有限公司的公平牌废橡胶利用处理装备，乐山市盛兴
机器有限公司的盛兴牌废橡胶利用处理装备，上海华原橡胶有限公司的华原牌节能型远红外脱硫罐，常州市三橡机械有限公司的三橡牌废橡胶利用加工生产线成套设备，宜兴市第三工程设备厂的绿叶牌常温橡胶精细粉碎机，淮南市石油化工机械设备厂的导热油加热、电加热高强力再生胶动态脱硫罐，大连通用橡胶机械有限公司的大通牌再生胶专用捏炼机系列；江西省国燕橡胶有限公司的国燕牌再生胶尾气净化、粉尘吸收环保专用装置，昆明凤凰橡胶有限公司的昆凤牌生物化学法净化有机废
气环保装置。
4.科技创新，推出示范企业典型
根据我国国情，废橡胶综合利用的主要途径是再生橡胶生产，逐步向培育和发展硫化橡胶粉直接应用、同时加大后期深加工方向发展。伴随着橡胶工业的发展，我国废橡胶综合利用行业近年来也取得了突飞
猛进的发展。
为了进一步推动废橡胶循环利用行业科学健康发展，中国橡胶工业协会针对橡胶工业的发展，在废橡胶综合利用企业中继续强化安全、环保、清洁生产和节能减排意识，树立科技创新典型；按推荐条件和企业申请、专家审核、分会报告、总会批准的程序，在2007年8月授予无锡市万丰橡胶厂为全国废橡胶循环利用示范企业的基础上，2008年
12月又授予南京金腾橡塑有限公司、江西亚中橡塑
有限公司、湖南吉首橡胶厂、莱芜市福泉橡胶有限公司、江阴市台联超细胶粉有限公司、唐山兴宇橡塑工业有限公司和宁波华星轮胎有限公司、上海肖友橡胶有限公司等8家企业为全国废橡胶循环利用示范先进企业。
今天，在提倡建设节约型社会、建立小康社会、落实科学发展观时，针对循环经济理念再次将废橡
旧轮胎胶的综合利用提高到一定高度，对此，更应当正确理解国家和政府对待废橡胶综合利用的目标。针对中国国情，充分利用我国特有的支撑技术，应对国际金融危机对橡胶工业的影响，适应市场的需求。在国家即将出台的一系列优惠政策的支持和鼓励下，更好地发展和推动废橡胶综合利用。在国家大力提倡建设可持续性发展的循环经济政策感召下，轮胎翻新、胶粉、再生胶都是橡胶工业循环经济可持续发展的重要组成部分，但坚持走中国特废橡胶利用之路才是根本。□
改革开放30年