1简要说明
1.1该部分综述
轮罩护板指位于车轮上方，具有阻挡车轮运转时所产生的溅污及飞石等功能的零部件，它可以是独立部件，也可是车身一部分。
1.2设计该产品的目的
护轮板应该能够保护其他道路使用者尽可能地不受到汽车车轮甩出的石子，泥沙，冰雪及水等的袭击；并减少其他道路使用者由于接触运动的车轮而产生的危险。汽车卡扣
1.3适用范围
塑料轮罩护板适用于乘用车等。
1.4零件构成图
S18前轮罩护板
S18后轮罩护板
1.5产品开发工艺介绍
通常情况下本体成型方式有注塑、吸塑、模压等
1.6产品开发流程介绍
产品开发有10个阶段，从P0到P9。
开发设计阶段的流程，在本设计指南中不过多介绍，主要说明一下开发阶段从P3以后的主要流程。
1、试制阶段：试制的目的是对设计进行验证，并对设计进行确认；
2、模具、检具开发阶段：经过试制阶段，对设计进行验证，并对设计进行改
进后，可以对设计进行确认。此后，进行零件正式模具的开发；
3、正式模具件装车验证，进行产品改进，并相应调整、修改模具，使产品更
加完善，品质更好；
4、制定材料、总成试验大纲，进行零部件材料、性能试验；
5、对产品进行“工装样件认可”（OTS认可）。至此，完成产品的开发工作。***注：需要特别强调的是，在开发阶段，无论是对试制零件，还是正式模具件，都要对此进行必要的尺寸检查，确认符合图纸和数据后，才可进行装车验证。否则，所有的验证工作，就没有正确的依据。***
2设计构想（思想、理念）
2.1设计原则
2．1.1相关法规
GB7063-94汽车护轮板
78.549.EEC机动车辆护轮板
2．1.2阻挡车轮运转时所产生的溅污及飞石
2．1.3符合成型要求，整体外观的流畅，协调性
2．1.4低成本，自重轻，材料的可回收利用性
2．1.5工艺可行性，拆装方便的原则
2.2轮罩护板的功能要求
轮罩护板应该能够保护其他道路使用者尽可能地不受到汽车车轮甩出的石子，泥沙，冰雪及水等的袭击；并减少其他道路使用者由于接触运动的车轮而产生的危险。
2.3拔模方向的确定
轮罩护板的拔模方向应使零件易于出模，尽量减少难出模的状况。2.4厚度的定义
轮罩护板的厚度一般定义为1.2～2.5ｍｍ
2.5轮罩护板的安装方式选择
轮罩护板的安装方式通常选择为用卡扣插拔、螺钉紧固等方式，以安装便捷，保证安装牢靠为主。
3轮罩护板本体
3.1材料的详细说明
我司现有车型轮罩护板材料：
S18系列车型轮罩护板的材料选用PP+EPDM，其中EPDM使轮罩护板具有一定的弹性。
B12的后轮罩材料为PP/PET，这种材料较轻，且可以起到降噪的作用，价格稍贵，模压成型。
S22车型轮罩护板前期材料为HD-PE，吸塑成型，模具费用较低，但前期试制较难匹配良好，后改为PP+EPDM，注塑成型。
3.2整体结构的分析
轮罩护板的内外部制约的条件较多，结构复杂，设计时应特别注意结构的合理性，除要保证各部位的连接、定位的可靠性，还应特别注意拆装的方便性，做到间隙合理，无干涉现象。
轮罩护板的设计不仅要满足使用要求，而且要符合塑料的成型工艺特点，并且尽可能是模具简单，这样，可使成型工艺稳定，保证制品的质量，又可使生产成本降低。塑料件设计必须考虑脱模角度，避免脱模角度为零或负角。脱模角度越大，零件就越容易脱模，但容易造成零件厚度不均，影响制造精度。
塑料件特别是大型零件如果仅有一定的璧厚是无法保证制件的形状和尺寸的，更谈不上一定的强度。因此必须在一些如孔，大曲面或安装点处加筋，以提高强度和刚性。孔形状尽量简单，孔于壁之间应保持一定距离，孔至边界最小是孔径的1倍距离。
3.3装配的注意事项
轮罩护板一般是通过螺钉、卡扣等连接件与车身本体或相邻件诸如翼子板等相连。为保证汽车外型的美观和防盗，所有安装点设计需隐藏，但同时为方便维修拆卸，设计时更需考虑尽量不拆卸周边零件。
在护轮板的装配中，使用卡扣、螺钉座、自攻螺钉。在设计安装方式时，需要考虑安装空间所占空间，尽量采用相同和常见的标准件，方便调整和维修等。
需要注意的是：轮罩护板安装应尽量考虑定位问题。
4.轮罩护板的典型截面分析
4.1典型截面简介
轮罩护板的截面基本包括与周边边界的安装、配合截面。
4.2固定点的分布
参照S18轮罩护板来说，前轮罩共有12个安装点，与保险杠有4个固定点，与前保下部缓冲块有1个固定点，有3个固定点在翼子板上，1个在侧围外板上，另外有3个固定点在车身前舱钣金上。后轮罩由于空间限制，只有4
个安装点，分别是与后保本体固定的3个和与车身纵梁配合的1个。
4.3前轮罩与前保、前保下部缓冲块的配合截面
前轮罩在前保的侧翻边上有两个安装点，采用自攻钉与夹片配合的安装方式，与前保下部翻边也有两个安装点，安装方式与侧边相同。
前轮罩与前保下部缓冲块有一个固定点，用自攻钉安装。
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