汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。
1、总装配的主要工作内容
1.1物流系统准备：（1）组织进外协件、外购件。（2）必要的物资储备。
1.2制定生产计划进度
汽车生产流程1.3制定装配工艺规程：（1）划分装配单元。（2）制定装配工艺流程。（3）制定调整、检测标准。（4）设计装配中的夹具及工位器具。（5）通过调试确定保证精度的装配方法。
1.4装配的工作内容
1）清洗、点件：进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。2）平衡处理：运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速
高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。（2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。（3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。
螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定值，就会松动，影响装配质量，严重时会造成事故。因此，对于重要的螺纹连接，必须规
定拧紧力的大小。
1.5校正
所谓校正，是指各零部件本身或相互之间位置的正及相应的调整工作。这也是装配工作内容之一。
除上述装配工作的基本内容外，部件或总成乃至整车装配中和装配后的检验、试运转、油漆、包装等也属于装配工作，应予以合理安排。
2、汽车总装配工艺过程
汽车总装配是将各种汽车零、部件按规定的技术要求，选择合理的装配方法进行组合、调试、最终形成可以行驶的汽车产品的过程。汽车总装配的工艺过程大致可分为装配、调整、路试、装箱、重修、入库等环节。
2.1装配工艺过程
1）装配：按一定的技术要求，将各种汽车零、部件进行组合形成整车。同时，对于需润滑的部位加注润滑剂，对冷却系统加注冷却液，基本上达到组合后的汽车可以行驶的过程。2）调整：通过调整来消除装配中暴露的质量问题，使整机、整车处于最佳工作状态。3）路试：调整合格的汽车需经过3-5km的路面行车试验，进行实际运行情况下的各种试验并发现所暴露的质量问题，以便及时消除。4）装箱：经过路试合格的汽车装配车箱，完成汽车的最终装配。5）重修：若调整和路试中暴露出质量问题，又不能在其各自的节奏时间内消除，就需要进行重修。所谓重修，并不是采用特殊技术措施对有质量问题的零、部件进行修复，通常都是更换新的零件或部件。
2.2汽车总装配的一般技术要求
1）装配的完整性：按照工艺规程，所有零、部件和总成必须全部装上，不得有漏装现象。2）装配的完好性按工艺规定，所装零、部件和总成不得有凹痕、弯曲、变形等机械损伤及锈蚀现象。3）装配的紧固性：按工艺规定，螺栓等连接件必须达到规定的转矩要求，不得有松动及过紧现象。4）装配的润滑性：按工艺规定，凡润滑部位必须加注定量的润滑油或润滑脂。5）装配的密封性：按工艺规定，气路、油路接头不允许有漏气、漏油现象，气路接头处必须涂胶密封。6）装配的统一性：各种变形车应按生产计划配套生产，不允许有误装、错装现象。
3、汽车总装配的工艺路线
3.1总装配线的构成
1）强制流水线装配：采用先将车架反放在装配线上，先装上前桥、后桥及传动轴等总成，之后翻转车架再装配其他总成与零件的方案。2）悬链式输送系统：主要总成均由输送链运输至装配地点、工位，如前桥输送链、后桥输送链、发动机输送链、驾驶室输送链、车轮输送链等。3）在线检测系统：总装配车间设置汽车在线检测系统，整车通过在线检查，基本能完成要求的路试项目，达到有效监测产品质量。
3.2主要装配设备与工艺装备
总装配输送链一般由高出地面的桥式链和与地面持平的板式链等组成。输送链由调速电机驱动，速度则由减速器根据需要获得不同的速度。
主要工艺装备有底盘翻转器和润滑油加油器等。
车身的基本构成件通常由大型锻压机床配以专用模具冲压而成，
在焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端部件、地板线的焊装，以及车身前后侧围等部分的焊装过程，经过这几个工序之后，我们可以看到，一辆成品车的雏形已经基本诞生了，基本的车型框架便已经形成。
在现代化的焊装车间，车身成型工位可以通过多个机器人实现拼装链接工艺，这样多个机器人在保证工艺精度的同时，也实现了柔性生产和降低成产成本的目的。这些机器人可以实现多种车型的焊接，只要换装不同的作业装备即可实现，大大提高了生产效率。
焊装工艺完全由机器手臂完成，在产生火花的工位，全部实现了隔离，人工只需要操作电脑控制机器人即可
焊接后的车身需要经过车身调整线装调开闭件和修整，并经过人工肉眼检查，如果没有瑕疵，就可进入涂装环节。
在经过焊点精确度和强度检测后，车身便从冲焊工厂通过板框链的物流运输方式被输送到整装车间，工人只需要在工位对板链上的车辆进行装配，大大降低了工人的劳动强度，此种运输方式被运用在整个造车流程工艺中。
车辆在进行完焊装工艺后便进入了涂装车间，根据编程软件设定好的颜进行喷涂，不过由于涂装工艺属于无尘车间，只有在保证室内洁净度的前提下才可能使漆面光滑均匀，因此编辑此次没有能够进入到喷涂车间。在喷涂工艺之后，车辆便被输送到总装车间。
另外，各个厂房之间实现了无尘自动化运输，整个生产工艺更加紧凑，节约了物流时间。
总装生产线采用柔性管理，根据订单需要合理的安排生产车型，多种车型实现共线生产。并推荐采用5轴机床安装轮胎，5轴机床可以实现同扭力安装，可以保证车轮各个螺丝松紧程度一样，从而保证行驶安全性。
在总装车间，工人们先按照之前的生产计划将具体每台车的配置和颜进行配对，之后就按照配置单上的要求进行装配，装配工艺也是流水线作业，车辆通过每一个工位后就可以抵达成品区以待做出厂检测。
最后经过内饰、电子元件等部件的安装后，最后安装完发动机和变速箱，车辆就可以开到检测线进行外观和装配检测，经过进行灯光、轮胎以及密封试验后等待出厂。