动力电池pack生产工艺流程
动力电池PACK的生产工艺流程包括四个主要工艺，分别是装配、气密性检测、软件刷写和电性能检测。
装配工艺是将五大系统连接到一起，构成一个总成。这个过程类似于传统燃油汽车的发动机装配工艺，使用螺栓、螺帽、扎带、卡箍、线束抛钉等连接件。
气密性检测工艺是为了保证电池PACK有很好的密封性。这个过程分为热管理系统级的气密性检测和PACK级的气密性检测。国际电工委员会规定动力电池PACK必须达到IP67等级。
软件刷写工艺是将BMS控制策略以代码的形式刷入到BMS中的CMU和BMU中。这个过程使得电池测试和使用过程中采集的电池状态信息数据能够被电子控制单元进行数据处理和分析，最终向外界传递信息。
电性能检测工艺是在上述三个工艺完成后，即产品下线之前必做的检测工艺。这个过程分为静态测试、动态测试和SOC调整。国家对于新能源汽车动力的电性能要求是有规定的，如《GB/T-2015电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法》。
GB/T-2015是电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法的标准，而GB/T.1-/T.2-/T.3-2015则是电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统的测试规程和安全性要求。这些标准的出台旨在实现电动汽车产业的健康可持续发展。
动力电池PACK是电动汽车的核心能量源，主要由电芯、模块、电气系统、热管理系统、壳体和BMS等部分组成。相对于消费电子电池PACK组装过程，动力电池PACK的自动化程度更高，技术要求也更高，属于技术密集型产业。
动力电池PACK的生产工艺流程包括贴片、电池焊接、固定、检测等多个环节，难以实现完全的自动化，因此属于劳动密集型的产业。亚洲地区成为全球电池PACK组装基地的重要原因之一，台湾和大陆占据了全球消费电子电池PACK市场的主要份额，而随着大陆消费电子市场的崛起，大陆市场份额也越来越高。
中国的电池PACK产能在逐步扩大，XXX已成为宝马在德国之外最大的电池中心。国家出台相关标准和调整审查技术要求旨在减轻企业负担，保证产品安全的前提下尽可能减少实测项目，促进电动汽车产业的健康稳定发展。
我国动力电池PACK行业正在逐年增长，尤其是在2015年，行业增速高达229.5%，容量也突破了300亿元，达到346.9亿元。预计到2019年，动力电池PACK行业将形成千亿级市场。虽然我国起步较晚，技术水平也较日本、韩国等落后，但市场参与主体有三种类型：电芯生产企业、整车企业和专业电池PACK企业，市场占比分别是60%、20%、20%。
XXX是中国新能源汽车领军企业，其电池产品覆盖大中小、高中低、不同级别、不同配置、不同续航能力，满足用户多元化的需求。XXX的电池模组采用标准化、模块化技术，即标准化电池模组（BJEVStandardizedBatteryModule，简称BSBM），这是未来的一个方向。使用相同的标准模组搭建电池PACK，不仅能够迅速为不同车型提供合适的电池包，而且还能在结构上优化电池散热，提升电池PACK的工作效率，降低成本，减少开发费用。企业按照统一的生产标准投入生产也能最大程度的保证电池包的一致性、安全性和可靠性，让生产过程更加高效。
优质的动力电池PACK企业需要基于车厂客户不同车型的个性化需求，对动力电池BMS方案、热管理、空间尺寸、结构强度等进行定制化研发与设计。据电动汽车资源网了解，XXX在电池方面也做了相应的突破，通过采用电池PACK模块化设计，给客户实现了更多可能性。
在插电混动车型领域，XXX选用了标准化的模组，可针对不同的车型、轴距，去平台化开发电池包，让成本更可控。
国外的竞争同样愈发激烈，车企们都在挤破脑袋的想要提高汽车续航里程，所以纷纷进入电池PACK领域。奔驰将为2018年展出的全新电动巴士配备“模块化电池组”。模块化电池组不仅可以运用在电动巴士上，技术成熟后还能下放到奔驰的旗舰车型上，极大的节省生产和设计的成本。通过运用相同的基本架构来研发电池组，使得电池的设计生产就如同搭建乐高积木一样简单。这就意味着奔驰的电动汽车的价格可能也会随之下降。
汽车生产流程