摘要： 汽车整车制造厂产品质量追溯过程控制是汽车缺陷产品追溯过程中很重要的一个环节，它牵涉到汽车整车生产过程中的冲压、焊接、涂装、总装和检测等五大工艺流程的质量控制与产品追溯，零件数量和控制的内容多，牵涉的人力、设备、管理体系的内容多，难度大。产品质量追溯全过程控制是解决这个问题的一个有力措施。
Abstract： The control of product quality tracing of automobile manufacturer is a very important link during the automobile defective product tracing. It involves the quality control and product tracing of five major technological process of stamping， welding， painting， assembling and testing during the automobile producing. It includes large number of parts and controlled contents. It relates to large amount of manpower， equipments and manage contents. It has great difficulty. It is a forceful measure to solve this problem the whole process controlling of product quality tracing.
关键词： 全过程控制；追溯；产品标识；批次管理
Key words： whole process control；tracing；product ID；batch management
中图分类号：U46 文献标识码：A 文章编号：中国汽车召回1006-4311（2013）02-0044-02
0 引言
从二十世纪九十年代开始，汽车工业在我国得到飞速发展，汽车的保有量大幅增长，随着《缺陷汽车产品召回管理办法》在我国的强制实施，汽车召回活动已成为常态。很好的保护了消费者的生命和财产安全，同时也促使汽车各相关生产单位质量意识和责任意识的提高。
对于一个汽车厂来说，当召回事件出现后，首先要确定的是缺陷产品的批次和数量，这个工作是缺陷产品进行召回的源头，批次和数量确定是否准确对汽车召回活动的正确实施起关键性的作用。产品的可追溯性是确定缺陷产品批次和数量的基础。汽车召回一台汽车零件数目有7～8千种，和整车装配有关的总成和零件有700～800左右，每个零件的设计、制造过程要牵涉到很多的环节。从近几年在我国进行的具体汽车召回实例看到，导致汽车产品出
现召回的原因中很大一部分在于汽车整车厂的制造过程。汽车整车厂的制造主要包括冲压、焊接、涂装、总装和检测五大工艺过程，每个过程牵涉到很多的因素，如果一个环节没控制好，都可能出现产品的质量问题。
本系统是为追求更高的产品质量和用户满意度，整车制造厂在冲压、焊接、涂装车间引进统计过程控制系统以实现各质量控制点实时管理、监控和分析。同时为更好地满足汽车召回制度的需要，在总装车间引进总装过程质量控制系统以提升生产过程效率和质量控制水平，协助质量提升和质量改善，进行质量追溯管理和缺陷管理，提高企业的竞争能力。
1 术语解释
ISO9000—2000（（质量管理体系——基础和术语》中规定：“可追溯性”追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。它能为企业落实质量责任制提供可靠的依据，还能分析出产品质量的潜在缺陷点，对造成缺陷点的技术不稳定因素、人为因素或管理因素加以控制和调整，不断提高产品质量。[1]
批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进
行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。在大规模批量化生产过程中，对产品品种、质量产量、成本、生产周期等进行有效控制而采用的一种管理方法。
追溯零部件：对整车性能起关键作用、危及顾客人身或财产安全的汽车零部件。
追溯标标识： 用文字和（或）条形码记录零部件生产厂家代码、零部件名称、零件号、生产批次号 （或序号）等信息的卡片。
2 汽车整车厂产品追溯的特点
从通行的生产过程来看，汽车整车企业产品的生产主要包括冲压、焊接、涂装、总装和检测五大工艺过程，实质上包括车身的制造与整车的装配，在生产过程中由于各种原因会导致产品出现质量问题，问题的来源是偶发因素还是系统原因？是原材料因素、热处理因素、机加工工艺、装配工艺还是偶发因素？确认的依据来源于产品追溯过程。因此产品追溯处理在汽车零部件生产过程中非常重要。
整车厂汽车产品追溯的特点如下：
①物流正向追溯和质量逆向追溯相结合。物流的正向追溯是按照确定的要求根据标识追溯由其组成或加工成的所有零部件直至最终产品。质量逆向追溯是指对于发生同一性性质故障的汽车零件，出产生故障的根本原因及相关的缺陷零部件，通过标识追踪其原始状态、生产过程和使用情况，追溯因该原因而加工的所有原始零部件。[2]
②批次追溯为主，精确追溯为辅。对于汽车制造企业来说，如果是由于设计和制造过程的原因引起的追溯，往往以生产时间作为追溯依据，根据不同企业的管理状况，可以按生产时间划分为不同的生产批次。对那些数量多，价值小的零件按照配套厂家提供的批次信息来进行管理，而对汽车零部件产品中一些价值高、具有唯一标识的关键部件，如发动机凸轮轴、 后桥壳体、 转向轴等，整车厂要求零部件企业按唯一信息进行精确控制。[3]
3 汽车整车厂产品批次追溯过程
对于现在的中国汽车制造企业来说，信息化技术（主要是ERP系统）是企业管理的一个平台，在全过程控制中数据获取和追溯系统可作为ERP系统的一个子模块，与ERP系统共享基础数据。
3.1 批次号的生成 批次号或顺序号等同于汽车的VIN码，是对汽车零部件产品进行追溯的核心数据，各种需要追溯的数据都要和批次号或条形码关联。顺序号主要针对汽车零部件中体积比较大的关键、重要件，不适合采用批次管理的零部件，可以根据生产时间顺序生成一个唯一识别该零部件的代码。
同一批次是指企业同一批投料、同一条生产线、同一班次的产品为1个生产批。而在整车企业制造过程中，主要是以生产的时间段及车型作为一个批次，VIN码的生成是通过系统根据主生产计划自动形成。
3.2 各车间欲控制的质量点及数据采集方法
①冲压车间：破裂、起皱、扭曲、划伤等缺陷记录、统计与分析，包括检查类型、缺陷名称、位置、严重程度、加工设备、发生岗位等内容；抽检的冲压件尺寸、形状和位置精度；设备在各作业步骤的压力、时间等工艺参数。
②焊装车间：变形、烧穿、未焊透、漏焊等焊接缺陷及其它不良的记录、统计与分析，包括检查类型、缺陷名称、位置、严重程度、加工设备、发生岗位等内容；尺寸、形状和位置精度；焊接设备的工艺参数。
③涂装车间：前处理的槽液温度；电泳的电压、温度、电导率；烘炉的温度、压力；喷漆的液位、漆温等的记录及相关质量参数的控制、统计与分析；变、漆包、少漆、印痕等缺陷记录、统计与分析。
④总装车间质量管理。现场加注设备的数据采集；检测线设备数据的自动采集；定值拧紧机的数据自动采集；条码系统的数据自动采集；其他需要自动采集的检测设备或运行于工厂的其它相关系统的数据采集交换；条码系统的录入和缺陷数据收集。
3.3 数据采集方式 对于冲压、焊接和涂装车间的数据采集主要是在每条生产线设置多个质量控制检测点，对控制过程的一些关键参数主要采用抽检或全检方式、手工记录测量结果进行过程质量的统计与控制。
总装车间的数据采集主要有下列几种方式：
①自动仪器和设备数据采集。拧紧机的数据采集与录入；对车桥、车轮等总成力矩自检或巡检的数据进行采集与录入；检测线系统（四轮定位、灯光、侧滑等）数据采集通过系统自动采集的方式导入到质量管理系统；生产线上其它带数据输出接口的检测设备的数据读取：通过RS232串行接口把数据读入系统。
②关键部件数据采集。对于重要的安全和关键部件，通过条形码扫描方式将部件编码录入系统，并和车身号建立对应。
关键质量特性值的采集与录入；前后桥、转向系统、发动机进气系统等装配过程与调试过程中关键质量特性的采集与录入；总成件、重要件、配套件、安保件的批次编码信息支持条码系统读取数据；车桥、车架、发动机、变速箱、驾驶室等总成件、重要件、配套件、安保件。
③缺陷数据数据采集。外观和内饰方面用户通过系统条码管理系统进行缺陷的采集；机能类缺陷方面通过输入选择项目和缺陷内容。
3.4 采集的数据与批次（VIN码）的匹配 录入生产开始时的车型，并与车身VIN码匹配，建立车身条形码；车身条码在每工位自动识别车型、装配信息，确保混流生产；建立工位缺陷编码，录入重要工位的缺陷信息，进行缺陷统计分析；重要件，安全件建立条码对应，并对相关质量信息进行录入，保证质量追溯；对每个工位的缺陷信息进行及时分析和报警，对异常趋势和不良及时通知；重要工位的缺陷信息通过条码录入；同一台车有几个缺陷时，可以在同一个界面中重复输入不良项目，逐条显示此车的不良；记录操作修改的工位及
时间，允许操作者确认警告、记录报警的历史数据；过程的异常能够记录原因和改善措施，并进行异常、改善等多种分析；根据时间、工位、车型等不同条件分析产品的缺陷信息，根据车身编号、责任单位、车型等条件显示车在生产过程中不同工位的全面质量缺陷信息；各种控制图，计算过程能力指数，生成各类质量报表，帮助质量管理人员随时了解产品的质量状况；
发布评论