壳体零件加⼯
摘要
数控技术应⽤的飞速发展对国民⽣产及⽣活起着越来越重要的作⽤。
这次毕业设计查阅了⼤量资料和⽂献，咨询相关的专业⼈员，并结合了本⼈所学的知识加上实际的⼯作完成毕业论⽂。使⾃⼰对数控技术及应⽤有了更深刻的了解。
关键词: ⼯艺路线, 数控加⼯, 数控编程, ⼑具、参数
Abstract
The rapid development of numerical control technology and life on the national production is playing an increasingly important role. This paper describes in detail the whole process of machining the shell. How to determine from the parts selection; process route is indeed the choice of CNC machine tools;
measure the use of tools and cutting parameters determination; tooling design; NC programming and processing. Covering a wide range, closely connected chapters. The graduation project examined a large amount of information and documentation, consult the relevant professionals, combined with the knowledge I learned with the actual completion of thesis. Keywords: technology line, CNC machining, CNC programming, tool, parameter
第⼀章壳体零件加⼯⼯艺分析
1.1零件的确定⽅案
1.1.1 零件的选择、分析
零件使⽤性能是机械零件，它包括⼒学性能和物理化学性能等。⽽对于构件⼯具来说，主要考虑⼒学性能。材料的⼯艺性能指材料适应某种加⼯能⼒。它包括材料的铸造性能，焊接性能，切削加⼯性能，热处理⼯艺性能等。材料的经济性涉及到材料的成本⾼低，材料供应是否充⾜，加⼯⼯艺过程是否复杂，成品率⾼低以及同产品中使⽤材料的品种规格等。
综其上述，我所选择的为铸铁，铸铁是Wc﹥2.11的铸造铁、碳、硅合⾦，它的成分范围⼀般是：Wc=2.5%～
4.0%，Wsi=1.0%～2.5%，Wmn=0.5%～1.4%，Wp《0.3%，Ws〈0.15%。它与碳素钢相⽐，铸铁含c、si量较⾼，含杂质元素s、p较多。成分不同导致铸铁⼒学性能（特别是抗拉强度及塑性韧性）较钢低，铸铁具有优良的铸造性，减振性，耐磨性，较⼩的缺⼝敏感性。它的硬度在160～230HBC范围内，切削加⼯性较好，我选择的铸铁硬度适中，不易形成长切削⽽造成⼯具的发热或磨损，且⽣产⼯艺和设备简单，成本低廉，在⼯业⽣产中得到普遍应⽤。
铸铁⼜分为⽩⼝铸铁和灰⼝铸铁，⽩⼝铸铁硬度较⾼，脆性⼤，难以切削加⼯，所以选⽤灰铸铁，灰铸铁的⼀系列性能优点被⼴泛的⽤来制作各种
受压⼒作⽤和要求消震的机床与机架、结构复杂的壳体与箱体。承受摩擦的缸体与导轨等，⽽我研究数控加⼯的正是较复杂的壳体。
铸铁牌号由“HT”最⼩抗拉强度值为200Mpa。根据铸铁受⼒处主要壁厚（平均壁厚），我选择了HT200（牌号）⼒学性能⼤于200，HBS157～236，性质适⽤于承受较⼤载荷和要求⼀定的⽓密性或耐腐蚀性等较重要铸件，如汽缸，齿轮，活塞，刹车轮，轴承等，⽽我做的外贸壳体就是应⽤于轴承上，所以选材较合理。
零件要进⾏热处理，它主要⽤于消除铸件内应⼒和⽩⼝组织来稳定尺⼨，提⾼表⾯硬度和耐磨性。其⽅法有1.去应⼒退⽕2.消除⽩⼝组织，⾼温退⽕3.表⾯淬⽕。我⽤的是去应⼒退⽕。
以上看来，我选择的铸铁它既价廉、货源充⾜，⼜能满⾜⼯艺性、使⽤性要求，所以它适合⽤于书空加⼯的研究。
1.1.2 ⽑坯铸成确定
铸造是现代机械制造业中⽑坯成形的主要⽅法之⼀，它是指将熔化后的⾦属液浇⼊铸形中，待凝固，冷却后获得具有⼀定形状和性能铸件的成型⽅法。
它对铸件形状和尺⼨适应性强，对材料适应性强。成本低，机床中60%-80%，汽车中50%-60%采⽤铸件。铸造氛围砂型铸造和特种铸造，我采⽤的是砂型铸造，因为它具有适应性⼴、⽣产准备简单、成本低廉，材料来源⼴泛，且⽬前我国采⽤砂型铸造的约占铸件产量的80%。先是进⾏熔炼、浇注、造型、选芯，再是熔炼浇注，其次合型铸件检查，最后是落沙、清理、检
验。
⽑坯铸成确定后，它的总长约为238mm，宽192mm，⾼154mm。因为经过翻砂等，粗糙度要求较低，表⾯粗糙度为1.6。
1.1.3 零件的尺⼨及公差
零件的尺⼨句是要求加⼯的尺⼨，它的要求⼀般较⾼，且我选择研究的⼜是外贸壳体，国外对尺⼨及公差要求的更为严谨。零件的要求加⼯全唱为232+-0.1mm，宽为192（任意公差），⾼为1470-0.2mm，可见，对于它的全长及总⾼要求⾼，⽽宽为不需要加⼯部分，在⽑坯铸造时已经过翻砂等措施，⼯艺已保证了它为192这个尺⼨。
1.1.4 ⼯时定额计算与零件⽣产纲领
⼯时定额的计算，是在⼀定的技术组织下指定出来的，是相关设备和⼯⼈完成单件产品或某项⼯作所需要的时间，不同⽣产类型的零件⼯时也不同。它的估算，有利于⽣产的明确性。通过估算可以知道⽣产所应获得的经济效益。设Tp为共需要的时间，Ta为所做的时间，Tb为辅助时间，Ts为布置⼯作地时间，Tr为休息和⽣理需要时间。（所研究的壳体主要是数控加⼯，⼯序集中在卧式加⼯中⼼上进⾏，在别的上的⼯序不考虑）所做时间为30分钟，装卸、调正时间为10分钟，布置⼯作时间为3，休息时间为7分钟，Tp=Ta+Tb+Ts+Tr=30+10+3+7=50分钟，在加⼯中⼼上做⼀个约为50分钟，因为是外贸来图，并⾮是⼀个较长期的做下去（定量），所以不能按年⽣产零件纲领进⾏计算。⼀天8个⼩时，除去上下班⼯作准备，⼀天⼤概可以做9个，⼀个⽉按26天⼯作进⾏计算的话⼀个⽉可做234个。
1.2数控加⼯⼯艺部分
所谓数控⼯艺实际上是指在数控机床上加⼯零件的⼀种⼯艺⽅法。它是数控加⼯程序编制的依据，数控机床上的数控零件加⼯程序都有相应的数控⼯艺与此对应。数控⼯艺特点有：1.⼯序数⽬少，⼯序内容多。2.⼯序与⼯步的内容特别详细。
⼯艺路线的拟定是指拟定零件加⼯所经过的有关部门和⼯序先后顺序，它是⼯艺规程制定过程中关键阶段，是⼯艺规程制定的总体设计。
本品并不是在加⼯中⼼上统⼀完成的，由零件装配图可看出，必须要以⼀个孔为定位装夹的基准。所以先在数控车上把直径154+0.050的孔车出来。⽤三⽖卡盘夹住底⾯，先粗车2mm，再进⾏精车30丝，保证在5丝内。考虑到以后在加⼯中⼼上的⼯装（154的孔卡在圆盘⾥⾯，⼋个M10的螺纹孔卡在⾥⾯不好进⾏加⼯）且根据⼀⾯两孔原则，再在钻床上⽤画线的⽅法划出⼋个孔的位置，157.5°处⽤7.9的钻头和直径8的绞⼑做⼀直径为8的定位孔，其余7个⽤8.5的钻头打孔，然后在进⾏M10的螺纹攻丝。把它再放到磨床上磨两个⾯（⾼）以次保证平⾏度，再放到加⼯中⼼上来先铣直径83孔的那个⾯(⽤组合⼑⽚式⾯铣⼑ 7⽚)3mm，再铣131的⾯3+_0.1，粗镗直径100的孔,(没做时是97)镗2.6mm，粗镗80孔由77镗2.7mm，再⽤齿⽚⼑在14.2处开2.65深的槽，然后精镗80的孔(镗30丝的余量)，再镗100(40丝的余量),⽤试切法做，最后⽤直径4的钻头点G56⾯上的孔，再是G55⾯上的，最后为G54上的，最后在把点好的孔放到钻床上钻孔，攻丝。为拧上螺栓准备，最后就是倒⾓，去⽑刺等。下⾯就具体来说说加⼯⼯艺吧。
1.2.1 对零件图进⾏数控加⼯⼯艺性分析
在选择和决定数控加⼯内容时，我们就必定对零件图进⾏⼯艺性分析.根据所掌握的数控加⼯基本特点及所⽤数控机床的功能和实际⼯作经验,⼒求把这⼀前期准备⼯作做得更仔细，更扎实⼀些，以便为下⾯要进⾏的⼯作铺平道路，减少失误和返⼯。
我从数控加⼯的⽅便性和可能性两个⾓度进⾏了⼀些必要的分析。
审查与分析了零件图样中的尺⼨标准⽅法，分析尺⼨标注是否适应数控加⼯特点，对数控加⼯来说，最好以同⼀基准引注尺⼨或直接给出坐标尺⼨。参看零件图，本壳体多以中⼼孔为⼀基准与编程原点设置的,⼀致性带来很⼤的⽅便，减少了因局部分散标注⽽带来的积累误差。
分析了定位基准的可靠性.数控加⼯⼯艺特点强调定位加⼯.尤其像我加⼯的壳体需要进⾏多⾯加⼯，这样以同⼀基准定位⼗分重要，否则很难保证多次定位安装加⼯后多⾯上的轮廓位置尺⼨的协调。所以如零件本⾝有适合的孔最好就⽤它作为定位基准孔，我加⼯的壳体就是以直径154为定位基准孔的，就保证了它的尺⼨协调。
分析了零件所要求的加⼯精度。根据选择的数控机床，对照图上的加⼯精度、尺⼨公差等，可以保证能够达到它的精度、尺⼨要求。
1.2.2 加⼯⽅法的选择（确定）
尽管零件的结构形状多种多样，但它们都是由外圆、内孔，成型⾯等表⾯组成的。
零件的加⼯实际是对各种不同表⾯的加⼯。加⼯⽅法的选择原则是保证
加⼯表⾯的加⼯精度和表⾯粗糙度要求。同⼀级精度及表⾯粗糙度加⼯⽅法有许多，⽽我在实际选择这个壳体时结合形状、尺⼨⼤⼩和热处理要求等全⾯考虑。对于IT7级精度，它在⼀般机械制造中应⽤较为普遍，如连轴器、凸轮等孔径，机床卡盘座孔，7.8级齿轮基准孔等。我所⽤数控加⼯的精度为IT7级。对于IT7级精度孔可采⽤镗孔、铰削，磨孔等加⼯⽅法均可达到精度要求。我这个是壳体上的孔，要⽤镗孔或铰削，不易采⽤磨孔。⼀般⼩尺⼨的壳体选铰孔，我的壳体孔径都较⼤。根据图纸
精度要求分为粗镗，⼑⽚形精镗。孔是配合公差且这个壳体⼜为放轴承所⽤，所以分析它为间隙配合。
对于要铣的⾯，均为孔径⾯，⽤组合⼑⽚⾯铣⼑，从零件图看，对⾯的精度要求不⾼，保证它的总长（20丝内就可以），表⾯粗糙度要求不⾼，在这就不细说了。
加⼯⽅法选择，我也考虑⽣产率、经济效益要求，以及我选⽤的⽣产设备等⼀些实际情况。
1.2.3加⼯⽅案的确定
⼀般零件上⽐较精确的表⾯、孔径，都要通过粗加⼯、半精加⼯，精加⼯。这些表⾯仅仅根据质量要求选择相应的最终加⼯⽅案是不够的，还好确定从⽑坯到最终成型的加⼯⽅案。我就是综合⽑坯的质量到成型这⼀路线来粗精加⼯的，它是外贸来图，采⽤的是⾦属模铸件，要求不得有铸造缺陷，所以在⽑坯铸造时要求⽐较严格，进⾏翻砂，热处理。⽑坯做⼯细致，粗糙度低，考虑效率等问题，粗半、精加⼯（粗加⼯主要切削各表⾯⼤部分余量，使⽑坯形状和尺⼨接近成品。半精加⼯完成次要表⾯加⼯，为主要表⾯精加
⼯做准备）如在进⾏镗110孔和80孔时都是先⽤⼀把粗镗⼑，在⽤⼀把精镗⼑（精加⼯保证达到图样要求）精镗。
确定加⼯⽅案时，先根据主要表⾯精度和粗糙度要求，确定为达到这些要求所要的精加⼯⽅法，再确定半精加⼯粗加⼯⽅法。我在精镗时，先⽤粗镗⼑镗，再⽤精镗⼑，精镗余量为30丝左右，对于要铣的两个⾯，采⽤试切法，精度与表⾯粗糙度要求不⾼，进给速度放⼤⼀点，表⾯就会光滑点。
1.2.4 加⼯顺序的确定
本零件是铸件，铸造完后为消除⽑坯制造和机械加⼯过程中产⽣的残余应⼒⽽要进⾏时效处理（热处理）即可⾏。
再根据基⾯先⾏、先粗后精，先住后次等原则，由零件图得先进⾏铣⾯，再粗镗100的孔，换⼑粗镗80的孔，考虑到回转⼯作台及坐标系输⼊顺序，⽤齿⼑开槽，然后换精镗⼑镗80的孔，换⼑100的孔，最后再各⾯点孔（孔攻丝放在钻床上做更快，只是给它定好位）。
最后进⾏辅助⼯序安排，去⽑刺、到棱、清洗、去磁，检验等
1.3数控机床（⼑具、参数）系统部分介绍
1.3.1 机床选择
根据⾃⼰的专业和研究壳体的数控加⼯，我选择了卧式加⼯中⼼（可换⼯作台）。他的主轴是⽔平放置的，⼀般有3-5个坐标轴控制，且配备了⼀个旋转坐标轴（回转⼯作台，可进⾏90°、180°、270°、0°旋转）。卧式加⼯中⼼适宜加⼯箱体类零件，⼀次装夹可对⼯作的多个⾯进⾏铣削、钻削、
镗削，攻螺纹等⼯序加⼯，特别适合孔与定位表⾯或孔与孔之间相对位置精度要求较⾼零件加⼯，容易保证其加⼯精度。我做的壳体正适合于这样的数控机床加⼯。这台机床⼑库为40把⼑，结构⽐⽴式复杂，占地⾯积⼤，柔性强，成本也⾼。
这台加⼯中⼼结构主要组成部分：1.主传动系统及主轴部件-使⼑具（或⼯件）产⽣主切削运动。2.进给传动系统-使⼯件（或⼑具）产⽣进给运动并实现定位。3.基础件-床⾝、主柱、滑座和⼯作台等。4.其他
辅助装置-液压⽓动、润滑、切削液等系统及装置。5.⾃动换⼑系统-单环长链条式（可在⼀次装夹⼯件后，⾃动连续完成铣、钻、镗、攻丝等加⼯）像我壳体这样，实现了⼯序⾼度集中，⼤⼤提⾼了加⼯效率，缩短了⽣产周期，同时也有利于保证⼯件各表⾯间位置精度。
1.3.2 精度检验及⽅法（机床检验与⼯件检验）
⼏何精度检验，有称静态检测，是综合反映机床关键零件经组装后的综合⼏何形状误差。它必须地基完全稳定，地脚螺栓处于压紧状态下进⾏。常⽤的检测⼯具有精密⽔平仪、精密⽅箱、直平⾓尺、平⾏光管，千分表，测微仪及⾼精度主轴芯棒等。
对于加⼯中⼼要求检验X、Y、Z坐标轴相互垂直度，（X和Y轴Z轴允许误差mm0.015/300）；⼯作台⾯平⾏度（允许误差mm0.015/300）；回转⼯作台精度（允许误差mm,10″）；主轴轴向及孔径跳动（0.015 0.01）；X 、Z轴移动⼯作台⾯平⾏度（0.02/500）；⼯作台表⾯直线度（0.015/500）等，我所⽤的机床已经检验合格，适⽤性良好。
定位精度检测，是测量机床各坐标轴在数控系统控制下所能达到的位置精度。根据实测数值可判断零件加⼯后能达到的精度，我做的机床定位精度优良。
切削精度检测，在加⼯条件下，对机床⼏何精度和定位精度进⾏综合考核。
我所加⼯的壳体是铣⾯、镗孔等，只对它们进⾏精度说明。试件上的孔先粗镗⼀次，然后按单边余量⼩于0.2mm进⾏⼀次精镗，圆度允许误差/mm0.01镗孔距精度X、Y轴0.02mm，孔径偏差0.01mm，端铣⼑铣平⾯度0.01mm，阶梯差0.01mm，检验它们合格，可以进⾏正常的加⼯。
测量器具种类有：基准量具，如直⾓尺；极限量规；检验夹具；通⽤测量器具，如游标卡尺、机械量仪、内（外）径千分尺、光学量仪、压⼒表式⽓动量仪等。
我需要⽤到内径百分表，它⽤于校正⼯件安装位置，检测零件形状和位置精度，它经⼀次整调后可测量多个基本尺⼨相同的孔⽽不需调整，如镗直径80的孔看是不是均匀，要上下，再左右的测不需再⼀次调整直接测（适合测IT7、IT8级精度的孔）。
我要测量孔径尺⼨，选择游标卡尺，内径百分表，游标卡尺可测量内径、外径和深度。主尺按1mm为格距，刻有尺⼨刻度。卡脚要与测量⾯垂直，读数时，眼睛与卡尺平齐。内径百分表对零位后，不得松动夹紧⼿柄，以防零位变化，测量时⼀⼿握住上端⼿柄，另⼀⼿压住下端活动测量头，倾斜⼀个⾓度把测量头放⼊被测孔内，上下（左右）摆动表架，出“拐点”，为测孔圆度，可在同⼀径向平⾯内不同位置上测⼏次。内径百分表规为6-10mm，
10-18，18-35，35-50，50-100，50-160，160-250，250-400（mm），我根据零件尺⼨选⽤50-160（mm）的。
1.3.3 加⼯中⼼（加⼯⼑具介绍）
⾦属切削过程中，⼑具切削部分⼀直⼯作在较⼤的切削⼒、⾼的切削温度和急剧的摩擦。所以我在选择⼑具时考虑了⼑具的具备条件：
1.较⾼的硬度，常温下⼑具硬度在60HRC以上，⾼速钢为62-65HRC，硬质合⾦89-95HRC。
2.⾜够的强度和韧性（刚度），加⼯中⼼采⽤的⼑具应能承受⾼速切削和强⼒切削所必要的⾼刚强度。
3.⾼耐⽤度：加⼯中⼼可长时间连续⾃动加⼯，若⼑具不耐⽤使磨损加快，轻则影响⼯件的表⾯质量与加⼯精度，增加换⼑引起的调⼑与对⼑次数，降低效率，重则因⼑具破损会发⽣严重的机床乃⾄⼈⾝事故。
4.⼑具精度，我做的壳体精度⾼，对
⼑具形状和尺⼨精度要求也要⾼。
加⼯中⼼常⽤⼑具材料有⾼速钢和硬质合⾦两种。
⾼速钢是以钨、铬、钒钼为主要合⾦元素，热处理后硬度可达62-67HRC，在550-600度时仍可保持常温
下的硬度和耐磨性，有较⾼抗弯强度和冲击韧性。⼯艺性好，切削性能可满⾜⼀般⼯程材料常规加⼯。常⽤牌号有W18Cr4V （属钨系，综合机械性能和可磨性好）和W6Mo5Cr4V2（属钼系，在此基础上提⾼碳含量，硬度达68-70HRC，如W6Mo5Cr4V2A18）。汽车零件图
硬质合⾦，是⽤难溶的⾦属碳化物（WC，TiC）粉末作基体，以⾦属Co 为粘结剂，经⾼压压制后烧结⽽成的，具有⾼的耐磨性和耐热性，能耐850-1000度的⾼温。硬度达74-82HRC，允许切削的速度达100-300m/min。
WC-Co（K类）硬质合⾦，适⽤于加⼯铸件，有⾊⾦属及其合⾦.
WC-TIC-Co(P类)，适⽤于⾼速切削钢材.(粗加⼯选⽤牌号为YT5(P30)，半精加⼯YT14(P20)、YT15（P10），精加⼯YT30)硬度耐磨性⾼，抗拉强度冲击韧性低。
WC-Ti-TaC(NbC)-Co（M类）可加⼯上⾯两种。抗氧化能⼒强。
说明：Y-硬质合⾦；G钴，其后数字表⽰含钴量；X细晶粒合⾦；T-TiC；W-通⽤合⾦（括号内Kxx、Pxx为ISO标准规定硬质合⾦牌号）。
我所选⽤的材料为铸铁，采⽤WC-Co硬质合⾦，在粗加⼯是选⽤YG8（K30），半精加⼯选⽤YG6（K20），精加⼯时⽤YG6X（K10）YG3（K01）的⼑具。
加⼯中⼼⼯艺能⼒强⼤，⼑具种类也繁多。按结构形式可分为整体式和镶齿式，整体式⼑具和⼑体是⼀个整体，⼑具磨损后需要重新刃磨，⽽镶齿式⼑刃采⽤硬质合⾦⼑⽚，并通过⼀定⽅式固定在⼑体上，磨损后只需换⼑⽚即可，不仅节省材料且避免繁琐的磨⼑⼯作，提⾼加⼯效率。按⼯艺性能分为铣削、镗削、钻削⼏类。由于⼑具繁多，在这⾥只介绍我所加⼯壳体所⽤到的⼑具即可。
端铣⼑，⼜称平⾯铣⼑，我⽤它铣⼤⾯积平⾯（直径82孔，113孔的⾯）。
锯⽚，铣80孔14.2mm深处（深为2.65）的⼀个⼩沟槽。
中⼼钻⽤来加⼯⼩尺⼨浅孔，确定位置，为以后钻孔、攻丝准备。
镗削类⼑具，分粗、半精及精镗，精镗加⼯精度达IT6-IT7级，加⼯表⾯粗糙度Ra为0.8-6.3um。能够修正上道⼯序所造成的孔轴线歪曲、偏斜等，它特别适⽤于像我这样的⼤孔加⼯。
粗镗时⽤到单刃⼑⽚（单刃镗⼑实际是⼀把车⼑，结构简单，制造简单，
使⽤较多）。
精镗时，我⽤微调镗⼑，有尺⼨调整装置。为便于精确的调整尺⼨所以⽤它。（采⽤模块式结构，通过⾼精度调整装置调整镗⼑径向尺⼨；还⽤平衡块调整共动平衡减少振动），另外还有圆柱铣⼑、⽴铣⼑、⿇花钻，绞⼑等，这⾥不⼀⼀介绍了。
我还根据加⼯内容、⼯件材料、与夹具关系等⽅⾯决定⼑具种类及式样（⼑具材质、形状、尺⼨）。
将⼑具装在⼑柄后，我分别在对⼑仪上测出⼑具半径值及⼑长值（⼑具前端到⼑柄校准的距离），为⼑具补偿和⾃动换⼑作准备。
加⼯中⼼⼑具由⼑柄、⼑体、⼑⽚和相关附件构成，根据不同选择⼑柄。
1.3.4 数控加⼯切削⽤量选择（参数确定）
切削⽤量选择是⼀个⾮常复杂的问题，但可以根据相关资料推荐经验数据，初选⼀个范围，⽽后再在实践中试切，最后来确定合理的切削⽤量。
由于问题复杂，加上本⼈经验不⾜，所以只对加⼯⽤到的⼑具进⾏分析。
铣削⽤量选择顺序为：切削深度、进给量，最后决定铣削速度。
对于我选⽤的端⾯铣⼑，设切削深度为ae，当加⼯余量⼩于6mm，⼀次进给就可铣削全部加⼯余量。由零件图得只需切削4mm 且⽆精加⼯，⼀次可完成。每齿进给两为af，端铣⼑加⼯是碳钢，它的每齿进给量为/mm.s-1为0.1-0.3，合⾦钢0.075-0.2，⼯具钢0.07-0.25，可锻铸铁0.1-0.4，我加⼯是铸铁为0.2-0.5。确定了af值后，可⽤式vf=af zn（mm/s）来换算为进给速度.
确定了af、ap和选取了耐⽤度后，选择铣削速度。
如⼑具材料是⾼速钢，例如被加⼯⾦属材料性质HB＜140 （碳钢铣削速度r/m.s-1(m.min-1)0.417-0.7（25-42）合⾦钢0.35-0.6（21-36），灰铸铁0.4-0.6可锻铸铁0.7-0.83（42-50））。
我选⽤⼑具是硬质合⾦，加⼯材料性质HB=150-225（参看资料表，符合这⼀）的铸铁，所以它的铣削速度为1.00-2.0（60-120）
表3-1切削⽤量
表3-2硬质合⾦内孔钻削、扩削、镗削加⼯切削⽤量
注：在镗直径为80、100两个⼤孔且材料为铸铁，所以切削⽤量为上表铸铁⼀栏
1.4 机床夹具部分介绍
1.4.1 夹具的制定要求及原则
保证⼯件加⼯精度、提⾼⽣产率、⼯艺、使⽤，经济性好等，数控加⼯的特点对夹具提出了两个基本要求：⼀是要保证夹具坐标⽅向与机床的坐标⽅向相对固定；⼆是要能协调零件与机床坐标系的尺⼨。根据我所加⼯实际的零件还考虑到1.夹具结构尽
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